Ende 2021 soll der Roll-out der neuen Bosch Manufacturing und Logistics Platform beginnen. Dadurch sollen in rund 240 Bosch-Werken in den nächsten fünf Jahren eine knappe Mrd. € eingespart werden (Quelle: Bosch)

Das Ziel von Industrie 4.0, die vernetzte Produktion, die sich selbstständig optimiert und individualisierte Produkte wirtschaftlich in Kleinstserien bis hin zur Losgröße 1 ermöglicht, ist mittlerweile in der Welt angekommen. Seit 2012 führt Bosch Fabriken systematisch in dieses neue industrielle Zeitalter – die eigenen und die seiner Kunden. Dass sich dieses Engagement auszahlt, belegt Bosch anhand konkreter Umsatzzahlen: In den vergangenen zehn Jahren hat das Unternehmen mehr als 4 Mrd. € Umsatz mit Industrie 4.0 erzielt. Allein 2020 erwirtschaftete Bosch über 700 Mio. € mit vernetzten Lösungen für die Fertigung. „Wir haben das Industrie-4.0-Potenzial früh erkannt und sind Vorreiter. Wir ernten jetzt, was wir gesät haben“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. Auch der Einsatz von Industrie 4.0 in den eigenen Werken rechne sich: Bosch bündelt in einer eigenen Fertigungsplattform intelligente Software zur Produktionssteuerung, -überwachung und Logistikplanung. Damit verbunden ist eine größere Datenbasis, die beispielsweise KI-Analysen zur Fehlererkennung vereinfacht und verbessert. Der Roll-out der neuen Bosch Manufacturing und Logistics Platform beginnt Ende 2021. „Wir bieten unseren rund 240 Werken einen standardisierten ‚Industrie-4.0-Werkzeugkasten‘, der sich individuell erweitern und einsetzen lässt“, erklärt R. Najork. In den nächsten fünf Jahren will Bosch so knapp 1 Mrd. € einsparen. Dem steht nach Unternehmensangaben ein Investment von rund 400 Mio. € gegenüber. Auf der digitalen Hannover Messe zeichnet Bosch die Entwicklung von „10 Jahre Industrie 4.0“ nach und stellt die Fabrik der Zukunft vor: technisch flexibel, intelligent vernetzt, ökologisch nachhaltig – und wirtschaftlich erfolgreich.

Wie alles begann

Ein Blick zurück auf die Hannover Messe 2011. Wissenschaftler präsentieren eine Idee, die mit Konventionen bricht. Nicht mehr der Mensch richtet sich nach der Maschine, der Impuls kehrt sich um. Die Vision: Produkte, die gefertigt werden, bringen sich aktiv ein, navigieren sich selbst durch den Produktionsprozess, kommunizieren mit Mensch und Maschine. Die Geburtsstunde von Industrie 4.0. Zu den Gründungsvätern zählt Bosch. Das Unternehmen übernimmt 2012 den Vorsitz des neu gegründeten Arbeitskreises Industrie 4.0, um die Hightech-Strategie der Bundesregierung weiterzuentwickeln. Bosch wird Leitanwender und -Anbieter für Industrie 4.0, erprobt diese moderne Form der Produktion nicht nur in eigenen Werken, sondern bringt Lösungen auf den Markt. Blaichach in Deutschland, Anderson in den USA, Wuxi und Suzhou in China – Bosch-Werke werden mehrfach für ihre innovativen Konzepte ausgezeichnet und unter anderem vom World Economic Forum als „Leuchttürme“ deklariert.

"Das volle Potenzial von Industrie 4.0 lässt sich nur gemeinschaftlich und global erschließen. Mensch und Maschine müssen ‚eine Sprache sprechen‘. Dafür sind unternehmensübergreifende und internationale Standards notwendig“, so R. Najork. Gemeinsam mit weiteren Unternehmen legt Bosch mit OPC Unified Architecture (OPC UA) eine „Maschinensprache“ für Industrie 4.0 aus, die Zugriff auf Geräte und Systeme standardisiert und herstellerunabhängigen Datenaustausch ermöglicht. Auch Organisationen, wie die „Plattform Industrie 4.0“ und das „Industrial Internet Consortium“, in denen Bosch in der Leitung aktiv ist, vertiefen ihre Zusammenarbeit. Kooperation wird fester Bestandteil von Industrie 4.0.

Der aktuelle Stand

Zum Status quo gibt Bosch an, dass das Interesse nach wie vor groß sei, sich aktuell allerdins noch zu wenige Unternehmen konsequent auf Industrie 4.0 ausrichten würden. „Pilotprojekte sind ein guter Ansatz, sich auszuprobieren und Ideen bekannt zu machen. Jetzt gilt es, einen Zahn zuzulegen: Wir müssen Industrie 4.0 in die Fläche bringen“, sagt R. Najork. Mit eigenen Akademien und Lehrgängen schult Bosch Mitarbeiter für Industrie 4.0 und macht dieses Angebot auch Kunden zugänglich. R. Najork ist überzeugt: „Industrie 4.0 ist kein Selbstzweck, sondern erhält die Wettbewerbsfähigkeit. Ohne Digitalisierung wird es künftig nicht mehr gehen.“

Als Beispiel nennt er Bosch-Projekte, die messbaren Mehrwert liefern: Vernetzte Lösungen steigern die Produktivität um bis zu 25 %. Die Maschinenverfügbarkeit lässt sich um bis zu 15 % erhöhen, während Wartungskosten um bis zu 25 % sinken, gibt das Unternehmen Zahlenwerte bekannt. „Wollen wir das Potenzial von Industrie 4.0 ausschöpfen, müssen wir Insellösungen ein Ende setzen. Technische Systeme, die nur innerhalb eigener Grenzen wirken, hemmen den Fortschritt“, erklärt R. Najork.

In den Bosch-Werken sind nach eigenen Angaben mittlerweile 120.000 Maschinen und mehr als 250.000 Endgeräte wie integrierte Kameras oder Roboter vernetzt. 22.000 Maschinensteuerungen sind über die Industrie-4.0-Software Nexeed von Bosch Connected Industry angebunden. Die 2018 gegründete Geschäftseinheit hat bereits über die Hälfte der Bosch-Werke und mehr als 2.000 Fertigungslinien mit Software ausgestattet. Darüber hinaus setzen rund 100 internationale Kunden auf Nexeed – darunter BMW, Sick und Trumpf.

Hard- und Software wachsen immer stärker zusammen. Mit ctrlX Automation von Bosch Rexroth zeigt das Unternehmen auf der Hannover Messe seine offene, 5G-fähige Steuerungstechnik, die auf App-Technologie und Web-Engineering basiert und Co-Creation ermöglicht. Das Prinzip: Anwender können Apps von Bosch Rexroth und Drittanbietern nutzen oder Applikationen selbst entwickeln und innerhalb eines Ökosystems mit anderen Unternehmen teilen. „Indem wir Entwicklungen partizipativ gestalten, sorgen wir für Netzwerkeffekte: Wir verleihen Ideen Flügel“, sagt R. Najork.

Industrie 4.0 mit anderen Technologien kombinieren

Der Grundstock ist nach Angaben von Bosch gelegt. „Unser Fokus liegt darauf, die Leistungsfähigkeit verschiedener Technologien zu nutzen und zu kombinieren. Bei Bosch wandeln wir uns zum AIoT-Unternehmen. Wir bringen Künstliche Intelligenz und das Internet der Dinge zusammen“, erklärt R. Najork. Auf der Hannover Messe präsentiert Bosch mit dem Balancing Energy Network ein KI-basiertes Energiemanagement. Mithilfe einer intelligenten Software lassen sich die Energieflüsse in Fabriken steuern und optimieren. Ursprünglich für die Produktion entwickelt, hat die Software das Potenzial, den ökologischen Fußabdruck aller Arten von größeren Gebäudekomplexen wie Krankenhäusern, Einkaufszentren oder Sportarenen zu verkleinern, ist man bei Bosch überzeugt. "Technik und Wissen sind wesentliche Eckpfeiler auf dem Weg zur klimaneutralen Produktion. Basierend auf Erfahrungen der eigenen Klimaneutralstellung, werden mit einer neuen Geschäftseinheit produzierende Unternehmen dabei berarten, ihren CO₂-Ausstoß zu verringern", geben die Experten an. Zu einer ressourcenschonenden Produktion soll flexible Robotik in Verbindung mit lernender Bildverarbeitung beitragen: Der Apas Inspector übernimmt die optische Inspektion von Werkstücken und prüft die Produkte vollautomatisch. Durch Flexibilität und Präzision zeichnet sich auch das Smart Item Picking aus. Das Robotiksystem kommissioniert verschiedene Produkte, die von Transportfahrzeugen angeliefert werden. Mithilfe intelligenter Bilderkennung greift das System ohne „Einlernphase“ unterschiedliche Komponenten und sortiert diese zuverlässig für die weitere Bearbeitung oder den Versand. 

Dank neuer Technologien soll das Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine künftig noch sicherer und effizienter werden: 5G verspricht einen drahtlosen zuverlässigen Datenaustausch nahezu in Echtzeit. "Bosch übernimmt eine Vorreiterrolle und hat Ende 2020 sein erstes Campusnetz im Industrie-4.0-Leitwerk in Stuttgart-Feuerbach in Betrieb genommen. Weltweit werden derzeit 5G-Anwendungen in rund zehn Werken erprobt. Zudem werden Produkte 5G-fähig gemacht", heißt es in einer Pressemeldung. Progressive Ansätze und Geschäftsideen, Entwicklungen mit Kunden und Partnern, daran will Bosch Rexroth künftig im neuen Innovationszentrum in Ulm arbeiten – die Standorterweiterung ist für Sommer 2021 geplant.

„Die Fabrik wird wieder zur Quelle von Innovationen“, ist R. Najork überzeugt. Für die Zukunft sind seiner Auffassung nach drei Grundsätze entscheidend: „Wir müssen erstens Industrie 4.0 ganzheitlich denken und auf durchgängige Fabriklösungen setzen. Zweitens benötigen wir eine offene Architektur, um sowohl in den Werken selbst als auch gegenüber Kunden und Zulieferern kompatibel und nutzerfreundlich zu sein. Und drittens bedarf es der Flexibilität: Kunden wollen in Zukunft immer stärker individualisierte Produkte. Wenn wir diese Prinzipien ausbalancieren, gehen von der Industrie Ideen aus, die die Welt zum Positiven verändern.“

Bosch (ih)

Ähnliche Beiträge