Bedienung einer Produktionsanlage im Trinseo-Werk

Bedienung einer Produktionsanlage im Trinseo-Werk (Quelle: Bruckmann Steuerungstechnik GmbH)

Umfang des Projekts sind vier Produktionslinien unterschiedlicher Ausführung, um diverse Granulat-Produkte herzustellen. Beschickt werden diese durch Fördertechnik der Firma AZO, die die Rohstoffe über Dosierwaagen dem Prozess zuführen. Im Rahmen eines Batchprozesses wird eine Farb-Materialmischung hergestellt, die dem Hauptprozess hinzugefügt wird. Die Herstellung dieser Rohstoffkomponente mit knapp 30 Dosierstationen läuft weitgehend autark ab. Für das komplexe Zusammenspiel aller am Produktionsprozess beteiligten Anlagenteile hat die BSG jahrelange Erfahrung und Prozesskompetenz, sowohl in der SPS-, als auch in der IT-Projektierung. Während die Automatisierung von Produktionslinien und der entsprechenden Förder- und Dosiertechnik zum Tagesgeschäft der BSG zählt, lag die Herausforderung bei diesem Projekt an einer anderen Stelle.

Parallele Prozesse zusammengeführt

Die große Herausforderung dieses Projekts lag darin, die kontinuierlichen Prozesse mit mehreren diskontinuierlichen zeitlich so zusammen zu führen, dass zu keiner Zeit die kontinuierlichen Prozesse unterbrochen werden. Kernstück der gesamten Automatisierung ist die Software ONEexchange von BSG. Hier werden sowohl die kontinuierlichen Produktions-, als auch die diskontinuierlichen Batchprozesse geplant. Die notwendigen Daten, wie beispielsweise Fahrprogramme für die Produktionslinien oder Mischrezepturen, werden den einzelnen Anlagenteilen über dieses System digital zur Verfügung gestellt.

In der IT- und auch in der SPS-Programmierung sind die beiden Prozessarten derart logistisch optimiert, dass sie parallel zueinander laufen. Zu keinem Zeitpunkt ist ein menschliches Eingreifen erforderlich. Die diskontinuierlichen Batchprozesse, hauptsächlich Farb-Materialmischungen, werden vollautomatisch von mehreren fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGV) ausgeführt. Die AGV fahren mit Mischcontainern mehrere Dosierstationen an. Die daraus entstehenden Mischungen werden zeitgerecht in einem Rack-System geparkt und während der Produktion automatisch just-in-time der jeweiligen Produktionslinie bereitgestellt und ausgetauscht. Weiterhin werden die verschiedenen Anfahrmaterialien von den AGV in Containern gelagert und als Rework in den Produktionsprozessen wiederverwertet. Am Ende der Produktion wird die Förderung aller Rohmaterialien so koordiniert, dass bei Erreichen der Soll-Menge alle Behälter und Waagen nahezu leer sind. „Vorteil hierbei ist, dass am Ende eines Auftrags keine Materialien aufwändig entsorgt werden müssen. Zugleich minimiert sie die Reinigungszeit erheblich.“, betont Steven De Geeter. Betriebsleiter bei Trinseo.

Protokollierung und Reporting

Alle dosierten Mengen und Füllstände der einzelnen Lagerorte werden von ONEexchange erfasst. Hier erfolgt auch eine Rückschreibung der verbrauchten Materialien an das ERP-System. Über die Track&Trace-Funktion können somit alle Materialien des Gesamtauftrags verfolgt werden. Aber nicht nur Füllstände und Mengen werden erfasst, sondern die kompletten Prozessdaten aller Anlagenteile. Damit ist über das MDA-Modul des Oneexchange Systems eine lückenlose Analyse der Produktion möglich. Diese Analysen werden in Reports zusammengefasst. Zum Beispiel sind hier Warehouse- oder Maschinenauftrags-Reports zu nennen. Weiterhin ist auch ein OEE-Report enthalten.

In diesem Projekt wurden große Teile der Engineering-Lösungen der BSG eingesetzt. Diese sind in drei Bereiche aufgeteilt. ONEoperate steht für die Automatisierung und Bedienung einzelner Maschinen oder ganzer Produktionslinien. Weiterhin Oneview, das in diesem Projekt in der Leitwarte als Leitsystem eingesetzt wurde und das Oneexchange System. Diese Software enthält wesentliche Teile eines MES und verbindet alle Anlagenteile miteinander. Darüber hinaus bildet es die Schnittstellen zu einem ERP-System, in diesem Fall SAP und des Labor-Informationssystem LIMS.

Ressourcen schonen

Der konsequente Einsatz moderner Automatisierungstechnik in allen Teilen der Produktion macht das neue Werk gegenüber dem alten wesentlich ressourcenschonender. „Die Verbesserung der Effizienz in der Produktion sind durch die Automatisierung der BSG erheblich. Das Zusammenspiel zwischen diskontinuierlichen und kontinuierlichen Prozessen erfordert kaum personelles Eingreifen. Durch die Digitalisierung der Produktion konnte die Fehlerrate eingegebener Daten erheblich reduziert werden.“, berichtet  dazu S. De Geeter.

Aus all dem resultieren ein entspannterer Produktionsablauf sowie optimierte und gleichmäßigere Workflows. Im Sinne von Industrie 4.0 ist Trinseo mit den Systemen der BSG einen ganz großen Schritt weitergekommen und kann beruhigt in die Zukunft blicken.

Bruckmann Steuerungstechnik GmbH (hz)

Ähnliche Beiträge