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„Corona hat die Digitalisierung der Industrie um mindestens drei Jahre vorangebracht“, sagt die Vorsitzende der Geschäftsführung von Microsoft Deutschland, Marianne Janik. Nach einer aktuellen Bitkom-Studie geben 95 % der Industrieunternehmen in Deutschland an, dass die Digitalisierung in ihrem Unternehmen im Zuge der Corona-Pandemie an Bedeutung gewonnen habe. Doch das war nur der Anfang: Immer mehr Tätigkeiten werden virtualisiert und digitalisiert.
Die Techniker*innen von morgen können laut Microsoft von überall im Einsatz sein: Mixed Reality, smarte Edge-Geräte für die Steuerung und Wartung von Maschinen sowie intelligent vernetzte Lieferketten machen es möglich. Für die exportstarke deutsche Wirtschaft ergeben sich durch diese Technologien Wachstumschancen. „Technologie ist für die deutsche Industrie eine Brücke in die ganze Welt“, ist M. Janik überzeugt. Doch die Digitalisierung erreicht längst nicht alle Unternehmen: In jedem dritten Industriebetrieb (32 %) habe sich nichts geändert, erklärt der Digitalverband Bitkom. Digitalisierungsdefizite müssen schleunigst aufgeholt werden, um im globalen Wettbewerb nicht zurückzufallen. „Wir brauchen in Deutschland und Europa einen ‚Aufbruch 4.0‘ mit mehr Mut, Offenheit und Neugierde, wenn es um den digitalen Wandel geht“, fordert die Vorsitzende der Geschäftsführung von Microsoft Deutschland.
Gemeinsam mit mehr als 20 Kunden und Partnern gibt Microsoft auf der virtuellen Hannover Messe Einblicke in ihre Zusammenarbeit und demonstrieren, wie sie eigene Produkte digital weiterentwickeln, Lieferketten widerstandsfähiger gestalten, agile Produktionsprozesse aufbauen und Anlagen sicher vernetzen. Zu den beteiligten Firmen gehören bekannte Namen wie Goldbeck, Robert Bosch, RHI Magnesita, DMG Mori, die zu den Gewinnern des Microsoft Intelligent Manufacturing Award (Mima) gehören, sowie ZF Friedrichshafen, PwC, Sandvik, Blue Yonder, Ansys, PTC, Johnson Matthey, ABB, AVEVA, FarEye, Geek+ und O9.
Einige Ausstellungsschwerpunkte im Überblick
Goldbeck + HoloBuilder: Automatisierte Baufortschrittsverfolgung und Problemmanagement mit 360°-Fotoerfassung
Das familiengeführte Bau- und Immobilienunternehmen Goldbeck aus Bielefeld zeigt den gemeinsam mit dem Technologiepartner HoloBuilder entwickelten intelligenten Assistenten für automatisierte Fehlererkennung und Dokumentation von Baufortschritten. Durch die Kombination von 360°-Fotoerfassung und KI-basierter Machine Vision ermöglicht die Lösung Bauleiter*innen eine einfachere und genauere Verfolgung des Baufortschritts und hilft, Probleme rechtzeitig zu erkennen, Prozessdurchlaufzeiten zu reduzieren und Kosten zu senken.
Bosch: KI-basierte Ersatzteilerkennung und nachhaltige Zukunft
Ein Stillstand der Bänder ist in der Serienfertigung von Automobilen das „Worst-Case-Szenario“ und oft mit hohen Kosten verbunden. Eine der Hauptursachen für einen Produktionsstopp sind fehlende Ersatzteile oder die zeitintensive Suche nach dem richtigen Teil. Im Durchschnitt dauert dies zehn Minuten. Mithilfe der intelligenten Ersatzteilerkennung von Bosch Cognitive Services kann das fehlende Ersatzteil über eine Smartphone-App fotografiert und innerhalb von zwei Minuten gefunden werden – eine Zeitersparnis um 80 %.
Neben diesem Beispiel der Robert Bosch GmbH, das bei der Session über den Microsoft Intelligent Manufacturing Award präsentiert wird, beteiligen sich auch die Bosch Building Technologies am Microsoft-Roundtable über eine resilientere und nachhaltigere Zukunft für die Fertigungsindustrie. Dabei erfahren Sie, wie Microsoft, ABB, Aveva und Bosch ihre eigenen Geschäfts- und Nachhaltigkeitsziele erreichen und Fertigungsunternehmen helfen, ihre Umweltauswirkungen zu reduzieren.
RHI Magnesita: Automatisierte Prozessoptimierung (APO)
Ungeplante Wartungsarbeiten sind in der gesamten verarbeitenden Industrie ein nicht zu unterschätzendes Problem und ein gewaltiger Kostenfaktor. Ungleich gravierender sind solche Produktionsunterbrechungen in der Stahlindustrie, wo die Anlagen mit einer Temperatur von 1600 Grad betrieben werden. RHI Magnesita hat deshalb mit einer cloudbasierten Plattform einen digitalen Lösungsansatz für die exakte Prognose von Wartungszyklen und zur Prozesssteuerung in diesem Bereich entwickelt. Die Plattform integriert Daten aus Lasermessungen, dem Herstellungsprozess sowie dem Zustand der Materialien und berechnet durch maschinelles Lernen den realen Verschleiß der feuerfesten Materialien für die Stahlherstellung. So werden ungeplante Unterbrechungen des Produktionsprozesses vermieden.
DMG Mori: Cloudbasierte Plattform für die Industrie
DMG Mori, weltweit bedeutender Werkzeugmaschinenhersteller, hat den gesamten Fertigungsprozess auf den Prüfstand gestellt. Das Ergebnis: eine offene Schnittstelle zwischen realer und digitaler Fertigungswelt. Die künftig als Celos Next angebotene Lösung ist eine hybride Edge/Cloud-Plattform, mit der sich komplette Prozessketten individuell integrieren und digitalisieren lassen: von der Planung und Produktion bis hin zum Monitoring und Service. Durch die uneingeschränkte Konnektivität lassen sich komplette Produktionsanlagen mit verschiedensten Maschinen miteinander verbindet.
ZF baut Digital Manufacturing Platform
Die digitale Transformation erfordert in der Produktion die nahtlose Integration von Informations- und Betriebstechnik. Um die komplexen technischen Informationen in wertvolle geschäftliche Erkenntnisse zu übersetzen, arbeitet ZF eng mit PwC Deutschland und Microsoft zusammen. Auf der Hannover Messe zeigt das Unternehmen, wie in einem Pilotprojekt neue digitale Lösungen im ZF-Werk Diepholz implementiert wurden, um Prozesse und Arbeitsabläufe flexibler und effizienter zu gestalten und die zukünftige Digital Manufacturing Platform (DMP) von ZF in der Cloud aufzubauen. So soll ZF unabhängig von der lokalen Infrastruktur werden und KI-Dienste zum Beispiel in der Fertigung nutzen. Zudem sollen die Ergebnisse der Entwicklung in die Open Manufacturing Platform einfließen.