Bild 01: Der Luftschiffhangar in Mülheim/R.: Für das Tragwerk wurde konsequent Holz eingesetzt – insgesamt 557 t. Das Tor beeindruckt mit spektakulären Dimensionen: 400 m2 Fläche pro Tor, jeder Torflügel wiegt 72 t. Der höchste Punkt misst 23 m. (Quelle: SEW-Eurodrive)
Der Luftschiffhangar in Mülheim/R. (Bild 1), Heimat des WDL-Luftschiffs „Theo“, beeindruckt mit einer Länge von 92 m, einer Breite von 42 m und einer Höhe von 26 m. Seine Konstruktion besteht aus 557 t Holz aus deutschen Wäldern, was ihn zu einem nachhaltigen Bauwerk macht. Neben seiner Funktion als Luftschiffunterkunft dient der Hangar als vielseitige Eventlocation mit Platz für bis zu 1 500 Personen. Ein für die Westdeutsche Luftwerbung [1] interessantes Geschäftsfeld, wie Dennis Weiler, bei der WDL für Veranstaltungsorganisation zuständig, erklärt „Gerade in Verbindung mit dem Luftschiff ist das hier ein ganz besonderer Veranstaltungsort.“ Und damit spannt sich der Bogen zu den imposanten Toren: „Vor allem bei Veranstaltungen soll es ein Erlebnis sein, wenn sich die Tore öffnen“, sagt D. Weiler. „Der Wunsch von WDL an die Architekten war, etwas Innovatives zu schaffen, eine neue Landmarke zu realisieren. Es sollte auch ein Denkmal für unsere beiden Firmengründer Theodor Wüllenkemper und Inge Bachmann sein, das ihr innovatives Denken widerspiegelt.“
Genau das schuf das Architekturbüro Smyk Fischer Architekten [2]: Eine multifunktionale Halle, die Funktion und Ästhetik in einem skulpturalen Bauwerk vereint und Platz für zwei Luftschiffe oder bis zu 1 500 Gäste bietet. Ihre runde Form weckt Assoziationen an ein auf dem Boden stehendes Luftschiff. Der Neubau entspricht den Kriterien der Kreislaufwirtschaft und wurde weitgehend aus nachwachsenden sowie recycelbaren Baustoffen errichtet.
Know-how aus Automatisierung und Schwerindustrie
Die komplette Tragwerkskonstruktion des imposanten Baus besteht aus Holz. Auch das Tor ist eine komplette Holzkonstruktion und beeindruckt mit seinen spektakulären Dimensionen. Das Öffnen der Torflügel sollte per Knopfdruck erfolgen. „Wir erhielten von den Architekten Entwürfe der Tore, in denen die Grundfunktion vorgegeben war, aber keine Vorgaben für den Antrieb“, erinnert sich Niklas Soesters, Projektleiter bei der Firma Inperfektion [3].
Das Unternehmen ist Spezialist für die Entwicklung, Konstruktion, Fertigung sowie Optimierung von automatisierten Maschinen und Anlagen. Der Auftrag zur Realisierung des Torantriebs kam durch einen glücklichen Zufall zustande: Das Architekturbüro Gronau, das das neue Firmengebäude von Inperfektion entworfen hat, war auch für die Ausführungsplanung und Bauleitung des neuen WDL-Hangars verantwortlich. Die Architekten fragten bei Inperfektion an, ob sie die Torantriebe konstruieren könnten – und sie sagten zu. Denn die Experten kennen sich nicht nur mit filigraner Robotik aus, sondern realisieren auch Projekte in der Schwerindustrie, in Stahlwerken und ähnlichen Betrieben. Neben dem Antriebskonzept lieferte Inperfektion die gesamte Schaltplanung, fertigte die notwendigen Schaltschränke und führte die komplette Verkabelung durch.
„Für den Torantrieb haben wir – auf Basis eines Kastenträgers mit zwei Radsätzen – Fahrwerke entwickelt, die ca. 120 t tragen können“, berichtet N. Soesters. Jeder Torflügel ruht auf einem dieser Fahrwerke sowie auf einem Drehpunkt am seitlichen Ende des Hangars (Bild 2). Dieser Drehzapfen ist in ein 36 m2 großes Fundament eingelassen. Das heißt, jeder Torflügel ist nur am Boden befestigt. Um mögliche Kippmomente der Torflügel aufnehmen zu können, sind die Kastenträger rund 12 m lang, die Räder sind jeweils an den Enden montiert.