Flexibles Anlagenlayout optimiert Prozesse
Vor allem in der hohen Flexibilität des Anlagenlayouts im Acopostrak sieht der Geschäftsführer ein Alleinstellungsmerkmal des Transportsystems: „Im Gegensatz zu einem konventionellen Monorailsystem bietet B&R eine hohe Flexibilität im Aufbau der Gesamtanlage, insbesondere bei der Verknüpfung verschiedener Prozessschritte. Durch die elektronische Weiche haben wir die Möglichkeit, defekte Zellen einfach auszuschleusen, Produktströme zu parallelisieren oder bei Bedarf – etwa im Servicefall –, den Prozess gezielt auf eine Station zu lenken, ohne die Produktion unterbrechen zu müssen (Bild 3). Das kann in dieser Form meines Wissens kein anderer Hersteller.“
Was das in der Praxis bedeutet, erklärt H. Berger an einem Beispiel: „Das Design des Acopostrak erlaubt es, in der Gigafactory die Rundzellen von vier Wicklern aufzunehmen und durch zwei Röntgenanlagen zu schleusen. Durch die Flexibilität der Wege können wir bei Bedarf sogar noch eine Drehstation anfahren, sodass eine Zelle mit einem um 90 ° gedrehten Prüfling ein zweites Mal durch eine Anlage läuft.“
Schneller zum Ziel mit dem digitalen Zwilling
Bei der Konstruktion der Röntgenanlage, die speziell für diesen Batteriehersteller entwickelt wurde, kamen Exacom der digitale Zwilling für Acopostrak sowie die Engineering-Unterstützung durch die B&R-Niederlassung in Hannover sowie das Stammhaus in Eggelsberg/Österreich zugute. „Wir mussten die Röntgenanlage innerhalb eines Zeitfensters von sechs Monaten konstruieren und in die Batterie produktion integrieren. Das war eine Herausforderung, bei der wir die Unterstützung von B&R sehr zu schätzen gelernt haben“, berichtet H. Berger.
Innerhalb kürzester Zeit wurden mithilfe der digitalen Simulation das Anlagendesign sowie die Positionen, an denen die Prüflinge in die Röntgenanlage ein- und ausfahren, getestet und festgelegt. Dabei ging es auch um das geeignete Streckenlayout, um das Handling der Batterieprüflinge mit Pufferung, Ausschleusung und Materialfluss zu optimieren. H. Berger resümiert zufrieden: „Das hat die Entwicklungszeit schon beschleunigt, wir hatten weniger Trial-and-Error, sondern wussten schon früh im Entwicklungsprozess, wie die Zellen und Carrier zu platzieren sind.“
Ein angenehmer Nebeneffekt der Simulation mit dem digitalen Zwilling war für Exacom dann die Möglichkeit, den Quellcode aus den Simulationsmodellen direkt in die Hardware zu übertragen. „Alles in allem ein super Zusammenspiel“, lobt Geschäftsführer H. Berger abschließend.
Literatur
- Exacom GmbH, Hannover: https://exacom.tech
- Viscom SE, Hannover: www.viscom.com
- B&R Industrie Automation GmbH, Eggelsberg/Österreich: www.br-automation.com