Bild 1: SQL Projekt geht davon aus, dass im digitalen Zeitalter Daten ins Zentrum aller Geschäftsprozesse rücken – und dass künftig die Effizienz von Tools zu deren Erhebung, Speicherung und Auswertung über den Erfolg eines Unternehmens entscheiden würde. Diese Tools in Form eigener Produkte zu entwickeln oder geeignete Standardlösungen an die individuellen Bedürfnisse der Kunden anzupassen, ist die Mission des Dresdner Unternehmens (Quelle: fotolia_sdecoret)
Herr Ehrlich, welche Bedeutung hat 5G aus Ihrer Sicht für die Fertigungsindustrie?
S. Ehrlich: Mit 5G entstehen vor allem neue Möglichkeiten für die Vernetzung von Systemkomponenten in Fertigungsunternehmen. 5G ist ein internationaler Standard mit höherer Bandbreite, kürzeren Latenzzeiten und der Möglichkeit, Infrastrukturen flexibler an den konkreten Anforderungen der Kunden auszurichten. Insbesondere der von 5G unterstützte automatisierte Datenaustausch zwischen Maschinen (M2M) ist für Unternehmen vielversprechend – wobei das Wort „Maschinen“ hier verschiedene Arten von Endgeräten oder auch Anwendungen einschließt. Da 5G auch die Nutzung von privaten oder lokalen Funknetzen, sogenannter Campus-Netze ermöglicht, erwarten wir einen deutlichen Anstieg der Vernetzung fertigungsrelevanter Systemkomponenten bei produzierenden Unternehmen und ihren Kunden. Die Visionen sind „Connected Factory“, „Connected Value Chains“ und „Connected Products“.
Ist also in der produzierenden Industrie der Bedarf an 5G tatsächlich vorhanden?
S. Ehrlich: Wir hatten die Chance, auf der diesjährigen Hannover Messe mit sehr vielen potenziellen Kunden und Partnern zu sprechen. Dabei wurden zwei potenzielle Bedarfe immer wieder genannt: Beim ersten geht es darum, Sensordaten von Maschinen zu sammeln und auszuwerten. Nicht zuletzt die Anzahl an Start-ups mit diesem Leistungsversprechen zeigt, dass hier ein Bedarf bei den Unternehmen existiert. Mit 5G können Daten zukünftig leichter aus Quellen eingesammelt werden, die verteilter sind als heute. Sensoren auf großen Arealen oder verschiedene Standorte lassen sich genauso leicht anschließen, wie beim Kunden im Einsatz befindliche Produkte. Diese so gesammelten Daten versprechen neue Erkenntnisse über die Fertigungsprozesse und damit vor allem Optimierungspotenziale für die Fertigungsprozesse und die Produkte selbst. Ob diese Möglichkeiten dann auch im vollen Umfang genutzt werden, wird jedoch mit Sicherheit weiterhin stark von den Kunden abhängen.
Der zweite Bedarf findet sich in der direkten Vernetzung von Planungs- und Steuerungssoftware, wie ERP- oder CAD-Systeme, mit den Steuerungen der Produktionsmaschinen. Treiber hier ist das zunehmend relevanter werdende Ziel der „Losgröße 1 mit den Stückkosten der Massenfertigung“. Der Verbraucher möchte immer individuellere Produkte, aber keine Manufakturpreise dafür bezahlen. Schon heute kann man sich seine Schuhe im Internet konfigurieren und der Preis dafür liegt nicht signifikant über dem der Massenware.