Vom Assistenten zum Automatisierungsagenten
Eine weitere Ebene bildet ctrlX AUTOMATION von Bosch Rexroth. Die Automatisierungsplattform verbindet Steuerungen, Antriebe und Sensoren und stellt damit einen wesentlichen Teil der Datenbasis bereit, auf der KI-Anwendungen aufsetzen können.
Mit Agent iXi will Bosch Rexroth künftig auch das Engineering stärker agentisch unterstützen. Der KI-Agent greift dazu auf Engineering-Werkzeuge, Apps, Dokumentation sowie Daten und Funktionen der Plattform zu. Das notwendige Automatisierungswissen erhält er über sogenannte Skills, in denen unter anderem Regeln, Erfahrungswerte und Werkzeuge für konkrete Aufgaben hinterlegt sind.
Der Ansatz geht über einen klassischen Chatbot hinaus: Der Anwender soll zunehmend das gewünschte Ergebnis beschreiben, während der Agent einzelne Arbeitsschritte übernimmt. Soll beispielsweise ein Greifwerkzeug programmiert werden, gibt der Mensch Zielfunktion und relevante Rahmenbedingungen vor. iXi kann daraufhin Antrieb und Parameter auswählen und das Programm anlegen.
Je nach Anwendungsfall – von der Konfiguration bis zur kompletten Softwareerstellung – stellt Bosch eine Zeitersparnis zwischen 30 % und 70 % in Aussicht. Das Spektrum reicht dabei von Komponenten- und Topologieauswahl über Motion- und Drive-Setup bis zu IO- und HMI-Design, Programmierung, Monitoring und Dokumentation.
Digital Twin liefert die Grundlage
Eine weitere Station auf der Bosch-Pressetour führte zu den digitalen Zwillingen: Mit dem Engineering Digital Twin werden Maschinen und Prozesse bereits vor Aufbau und Inbetriebnahme simuliert. Konstruktion und Software lassen sich virtuell validieren und Produktionskonzepte frühzeitig absichern. Bosch beziffert das Einsparpotenzial bei der Zeit bis zur Marktreife auf bis zu 10 %; bei der Inbetriebnahme seien bis zu zwei MonateZeitgewinn möglich.
Als neu wurde dabei vor allem die engere Verbindung mit KI genannt: Agenten sollen auf Basis des Engineering-Modells Maschinenbauwissen und Prozesserfahrung nutzen, Engineering-Modelle erstellen und optimieren und die zugrunde liegenden Daten konsistent halten.
Im laufenden Betrieb übernimmt der Operational Digital Twin die weitere Rolle. Produktionsdaten werden mit Engineering-Wissen zusammengeführt und können wiederum als Grundlage für KI-Anwendungen dienen.
Bis zu 35 % weniger Ausschuss
Mit der Intelligent Production Suite (IPSuite) führt Bosch dieses Prinzip im laufenden Produktionsbetrieb weiter. Die Software verbindet digitales Wissen mit realen Produktionsdaten und soll dadurch Transparenz über Maschinenzustände und Prozessqualität schaffen.
Das System erkennt Anomalien frühzeitig und unterstützt die vorausschauende Instandhaltung. Nach Angaben von Bosch lässt sich der Ausschuss damit um bis zu 35 % reduzieren. Gleichzeitig entsteht ein Rückkopplungskreis: Erkenntnisse aus Entwicklung und Engineering fließen in den Betrieb ein; umgekehrt können Produktionsdaten wieder zur Weiterentwicklung von Maschinen, Software und Prozessen genutzt werden.
Fazit
Auf dem Rundgang durch Feuerbach wurde deutlich, wie Bosch mehrere bislang getrennte Ebenen der digitalen Fabrik zusammenzuführt. Insgesamt begreift sich das Unternehmen als Leitanbieter und Leitanwender zugleich. So werden die Lösungen zuerst in den eigenen Werken erprobt, bevor sie in den Markt gebracht werden. Das reicht von der KI-gestützten Planung neuer Fertigungslinien über den vernetzten Betrieb bis hin zur Analyse im laufenden Prozess.