Mit seiner App 5i.Protocol löste 5thIndustry im Siemens Dynamowerk die zentralen Herausforderungen im Bereich Protokollierung und Qualitätsmanagement (Quelle: 5thIndustry)
"Handschriftliche Notizen, Strichlisten oder Zettelwirtschaft – auch nach Industrie 4.0 und Millionen von IT-Investitionen wird in Fabriken weltweit noch sehr oft Papier eingesetzt, um Abläufe zu dokumentieren und zu überwachen. Die Folge: Ungenutzte Potenziale der Mitarbeiterproduktivität, Fehler beim Austausch von Informationen sowie das Fehlen von Echtzeit-Daten", so lautet die Bilanz des Berliner Start-ups 5thIndustry. Vor diesem Hintergrund taten sich die Gründer nach 15 Jahren Führungserfahrung in der Produktion 2018 zusammen und gründeten ihr eigenes Unternehmen.
„Der Gesamtmarkt für MES (Manufacturing Execution Systems) und das IoT ist gewaltig und wächst stetig. Für die produzierende Industrie sehen wir einen enormen Investitionsbedarf in digitale Lösungen für den Shopfloor“, sagt Co-Founder Dr. Robert Harms. Seine Vision der Industrie 5.0: „Eine Arbeitsumgebung, die den Menschen maximal entlastet, intuitiv bedienbar ist und gewährleistet, dass er sich optimal auf die kreativen Inhalte seiner Tätigkeit konzentrieren kann. In die Gestaltung seiner digitalen Arbeitswelt ist der Mensch aktiv eingebunden, ihre kontinuierliche Weiterentwicklung ist selbstverständlicher Teil seiner Tätigkeit.“
Aus Theorie wurde Praxis im Siemens Dynamowerk
Die Vision von Dr. R. Harms blieb keine Theorie, sondern zeigte anhand von Praxisbeispielen wie die Softwarespezialisten heutige Fabrikprozesse optimieren können. Ein Beispiel stellt ein Großprojekt beim Siemens Dynamowerk in Berlin dar. Im Fokus der Produktion stehen dort elektrische Großmaschinen als Antriebe für Industrie und Schifffahrt. Die Qualitätsanforderungen sind hoch, viele Arbeitsschritte sind präzise zu dokumentieren – in der Vergangenheit größtenteils auf Papier. Allerdings erwies sich dieses Vorgehen als zeitintensiv: "Lange Wartezeiten, fehlende Unterschriften, beschädigte Dokumente – Unklarheiten, Mehraufwände und letztlich auch frustrierte Mitarbeiter waren die Folge", so die Experten.
Dieser Vorgang sollte auf Wunsch der Mitarbeiter*innen mit Unterstützung durch den Werkleiter optimiert und modernisiert werden. Die Wahl fiel auf das Team von 5thIndustry. Diese implementierten für das Siemens Dynamowerk die App "5i.Protocol". Sie löste die zentrale Herausforderungen im Bereich Protokollierung und Qualitätsmanagement: Die digitale Qualitätsdokumentation läuft aktuell auf den Smartphones und Tablets der 150 Produktionsmitarbeiter sowie auf großen Touchscreens an den Maschinen. Die App ist intuitiv bedienbar; in Aufbau und Struktur ähnelt sie den bisherigen Papierprotokollen. Die Mitarbeitenden bekommen so sämtliche Informationen, die sie für ihre Arbeit brauchen, über die App. Die Daten aus ihren Arbeitsschritten können sie direkt in die mobile Software einspeisen. Das Ergebnis: Zeit- und Ressourceneinsparung gepaart mit modernen digitalen Prozessen.
Meilensteine für optimierte Prozesse setzen
Darüber hinaus sind die Softwareexperten auch in Forschungsprojekten aktiv: 5thIndustry ist Gründungsmitglied im Werner-von-Siemens Centre for Industry and Science. In diesem Rahmen engagiert sich das Team im Bereich des produktionstechnischen Wandels mit dem Schwerpunkt „Elektrische Antriebe“. Dieses hat zum Ziel, die wettbewerbsfähige elektrische Maschine der Zukunft zu entwickeln. Die Forschungsergebnisse sollen auf verwandte Bereiche, wie Bahnantriebe, angewendet werden. Zudem ist das Team im BMBF-Forschungsprojekt „BioFusion 4.0“ aktiv, gemeinsam mit der Mercedes Benz AG, der TU Berlin, dem Fraunhofer IPK und weiteren mittelständischen Partnern. Das Ziel: Die Entwicklung von Lösungen für die nachhaltige biologische Transformation der Produktion. Diese sollen anhand von industriellen Anwendungsfällen diskreter Produkte demonstriert werden. „Wir sind darin bestrebt unser Know-how auch in der Forschung einzubringen und uns durch die Kooperation mit Partnern stetig weiterzuentwickeln. Durch die Zusammenarbeit schaffen wir neue Meilensteine für optimierte Prozesse in Fabriken“, blickt Dr. R. Harms in die Zukunft.