Bild: Die Biegemaschinen der Trubend-Serie 5000 von Trumpf zeichnen sich durch ihre hohe Produktivität aus. Der automatische Werkzeugwechsler Toolmaster übernimmt alle Rüstvorgänge (Quelle: Machineering GmbH & Co.)
Nicht nur bei Trumpf in Österreich gilt der Vorsatz, Entwicklungsprozesse permanent zu verbessern. Die Ziele, eine agile und modulare Entwicklung sowie ein effizientes Projekt- und Produktmanagement zu etablieren, rücken schnell den Einsatz einer geeigneten Simulationssoftware zur virtuellen Inbetriebnahme auf den Plan.
In Zeiten der Digitalisierung muss aus den unternehmensinternen Datenwelten mehr Kapital geschlagen werden, weshalb die datentechnischen Zusammenhänge zwischen allen Engineering-Beteiligten transparent sein müssen. Machineering unterstützt Unternehmen mit seiner Softwareplattform „industrialPhysics“ dabei, die interdisziplinäre Simulation der Systeme und Prozesse voranzutreiben. So lassen sich darüber beispielsweise die relevanten Daten aus dem CAD sammeln, aggregieren, auswerten und darstellen, um ein kundenorientiertes Engineering zu gewährleisten, das operative wie auch strategische Entscheidungen vereinfacht.
Der Datenwert der Unternehmen wird so nachhaltig erhöht und für Digitale Zwillinge sowie Hardware-in-the-Loop bis hin zu Virtual und Augmented Reality nutzbar gemacht. In der Summe reduzieren sich Engineeringzeiten sowie -kosten und die Effizienz der Prozesse in den Unternehmen wird gesteigert. Alle Abläufe in der digitalen Wertschöpfungskette werden transparent und gestatten so ihre Prüfung und Optimierung im Vorfeld.
Simulation als Start
Für Trumpf Maschinen Austria begann die digitale Prozessveränderung mit der Einführung einer Simulationssoftware. Als das Kompetenzzentrum für Biegetechnologie fertigt das 1990 gegründete Tochterunternehmen der deutschen Trumpf-Gruppe im oberösterreichischen Pasching Trubend-Abkantpressen, Trubend-Cell-Biegezellen sowie lasergehärtete Abkantwerkzeuge. Auf der Suche nach der passenden Simulationslösung fiel die Wahl auf die physikbasierte Software „industrialPhysics“. Nach einer Präsentation im Unternehmen bestätigte Stephanie Prinz aus dem Team Steuerungsentwicklung bei der Trumpf Maschinen Austria GmbH & Co. KG: „In dem Termin zeigte Machineering, dass schnell und unkompliziert Modelle aufgebaut und – angebunden an eine reale SPS – bewegt werden können. Zusätzlich waren die AR-Brillen und die damit erzeugten Hologramme sehr eindrucksvoll und regten die Fantasie über mögliche Anwendungsszenarien im Unternehmen an.“
„Nicht zu vergessen ist der neue Spaß am Konstruieren und Konzipieren, denn es birgt die Gewissheit, Algorithmen und Abläufe auf dem Bildschirm völlig risikofrei zu testen und erst dann auf die Maschine zu gehen. Es gibt allen Beteiligten viel Sicherheit, weil sie wissen, dass die in der Simulation getesteten Abläufe auf der realen Maschine genauso funktionieren“, berichtet sie weiter.
Die bisherige Vorgehensweise sah vor, dass die Mitarbeiter der Softwareentwicklung erst dann an der Maschine testen und mechanische Änderungsnotwendigkeiten aufzeigen konnten, wenn der Prototyp fertig in der Halle stand. Entgegen einer seriellen Projektabwicklung können nun mithilfe einer virtuellen Inbetriebnahme die Softwareentwickler lange vor dem Aufstellen des ersten Prototyps mit ihrer Arbeit beginnen. Auch danach – wenn die freie Zeit an der Maschine knapp ist – lassen sich viele Funktionen problemlos in der Simulation testen und damit die Zeit am realen Prototypen einsparen.