Kurze Implementierung, langer Nutzen

Wichtig war für Trumpf eine flexible Ausrichtung der Simulation, damit sich die individuellen Anforderungen einfach umsetzen lassen. Gerade die offene Plattformstruktur der Software inklusive der eigens gewünschten Ausrichtung bezüglich diverser Tools gefiel Trumpf, zumal nach der Implementierung ein autarkes Gestalten der Funktionen gewährleistet war. „Nach und nach lernten wir alle Funktionen kennen und konnten diese auch sinnvoll nutzen“, sagt S. Prinz. „Da Machineering für uns teilweise noch neue Funktionen implementierte, waren wir oftmals per Teamviewer oder direkt bei uns am Standort mit den Machineering-Experten in Kontakt.“

Nach dem Startworkshop bei Machineering in München und einem gezielteren Workshop direkt im Unternehmen war ein Modell vorhanden, mit dem die Visualisierung bereits gut funktionierte. Nach einigen Wochen im Einsatz kamen zusätzliche Anforderungen an das Simulationsmodell hinzu. Im Rahmen eines weiteren Workshops wurden gezielt alle Details implementiert, bis der Werkzeugwechsler tatsächlich auch Werkzeuge in die Maschine schob. „Mittlerweile kann der virtuelle Werkzeugspeicher durch Importieren unserer Werkzeugdateien gefüllt und die virtuellen Werkzeuge – überwacht von der gesamten Sensorik – in die Abkantpresse geschoben werden“, freut sich S. Prinz.
Als eine besondere Herausforderung empfanden die Trumpf-Mitarbeiter die „Rails“, auf denen sich die Werkzeuge bewegen. Diese wurden von Machineering auf die individuellen Bedürfnisse zugeschnitten und haben sich stets mit den Anforderungen weiterentwickelt. In der Testphase der Weiterentwicklung war das Maschinenverhalten manchmal undurchschaubar und warf gelegentlich Fragen auf, die mithilfe des Supportteams von Machineering schnell und verständlich geklärt werden konnten.

Quo vadis Simulation@Trumpf?

Seit April 2017 ist „industrialPhysics“ bei Trumpf Austria im Einsatz. Das angestrebte Ziel ist erreicht: „Wir sind sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Der zeitliche Vorsprung in der Entwicklung ist enorm. Die Vermeidung unnötiger Crashs an der echten Maschine, die sowohl Zeit, als auch Geld kosten, ist wichtig für uns“, berichtet S. Prinz. „Derzeit rollen wir ,industrialPhysics‘ auf eine bereits bestehende Maschine aus. Wir erhoffen uns dadurch Zeit und Arbeitsaufwand beim Softwaretest zu sparen, indem wir automatisch angestoßene Kollisionstests auf verschiedenen Konfigurationen laufen lassen können.“ Für die Zukunft ist geplant, auch automatisierte Kollisionsprüfungen und Sicherheitstests bei verschiedenen Maschinenkonfigurationen zu realisieren, um eine schnellere Freigabe neuer Softwareversionen zu erzielen.

„Es macht einfach Spaß, mit ,industrialPhysics‘ zu arbeiten, weil Ergebnisse sofort erkennbar sind. So ist es möglich, gefahrlos,  ,schnell mal‘ einen Ablauf zu testen und beispielsweise Denkfehler sofort zu korrigieren. Somit wird teilweise auch Arbeit gespart, die anfallen würde, Programme vorab durchzudenken – nun kann man sie einfach ansehen. Der zeitliche Vorsprung sowie die Sicherheit, dass die Abläufe stimmen, bevor diese auf die reale Maschine gehen, sind groß.“  

Für die Zukunft plant Trumpf, „industrialPhysics“ auch bei Kundenpräsentationen in Verbindung mit der Microsoft-AR-Brille Hololens einzusetzen.