In einem ersten Schritt hat Schmid Engineering die Gießzellen von DGS an den DataSErver angebunden, der die Daten und Informationen aus verschiedenen Quellen bei DGS sicher zusammenführt und an das MES übergibt. Im Rahmen der Einzelteilrückverfolgung ist damit jedes produzierte Gussteil eindeutig identifizierbar. Dazu werden alle Prozess- und Maschinendaten gespeichert (Quelle: DGS Druckguss Systeme)
Nach einem zweistufigen Projekt kann der Automobilzulieferer und Gussteilproduzent heute im Zusammenspiel mit dem Dataserver des Spezialisten für Produktionsdatenmanagement, MES-Datenauslese und Testautomatisierung und auf Basis der Daten des MES Cronetwork jedes produzierte Gussteil zweifelsfrei identifizieren. Damit erfüllt DGS die strengen Anforderungen der Automotive-Branche hinsichtlich Qualität und Rückverfolgbarkeit der Produkte auf einem hohen Niveau.
Jedes produzierte Gussteil eindeutig identifizierbar
Hauptabnehmer für Gussteile des international tätigen Unternehmens mit Sitz im schweizerischen St. Gallen sind die großen Automobilhersteller. DGS hat sich dabei auf die Segmente Karosserie, Interieur, Lenkung, Front- und Rear-End, Motor- und Getriebeteile sowie Elektromobilität spezialisiert und ist heute anerkannter Lieferant für hochwertige, komplexe Leichtbaukomponenten im Druckguss. Die modernen echtzeitgeregelten Gießzellen werden vollautomatisch betrieben und ermöglichen hohe Stückzahlen bei der Herstellung von komplexen, dünnwandigen Gussteilen für den Leichtbau.
In einem ersten Schritt hat Schmid Engineering diese Gießzellen an den Dataserver angebunden, der die Daten und Informationen aus verschiedenen Quellen bei DGS sicher zusammenführt und an das MES Cronetwork des österreichischen Softwareanbieters Industrie Informatik übergibt. Im Rahmen der Einzelteilrückverfolgung ist damit jedes produzierte Gussteil eindeutig identifizierbar. Dazu werden alle Prozess- und Maschinendaten gespeichert.
Dataserver steuert fahrerloses Transportsystem
In einem zweiten Schritt hat Schmid Engineering ein fahrerloses Transportsystem von EK Automation (Rosengarten) an den Dataserver angeschlossen. Dabei kommuniziert der Dataserver mit dem Transportsystem, der produzierenden Anlage und dem MES Cronetwork. Die Anlage legt die produzierten und fertig bearbeiteten Gussteile in einem Gestell ab. Wenn das Gestell vollständig gefüllt ist, gibt die Anlage ein Signal an den Dataserver. Dieser startet eine Anfrage an das MES, um eine Gestellnummer zu erhalten. Alle Gestelle werden im MES Cronetwork verwaltet. Diese Gestelle werden an einem Rüstplatz vorbereitet und bekommen ein Inlet, das zum produzierten Material passen muss. Hierbei können unterschiedliche Inlets in ein Gestell montiert werden. Das Gestell wird also mit unterschiedlicher Ausstattung immer wieder verwendet. Wie das Gestell aktuell gerüstet ist, ‚weiß’ nur das Cronetwork, das heißt, das MES meldet ein freies Gestell mit passendem Inlet zum aktuell produzierten Material an der Anlage.
Der Datasever von Schmid Engineering sendet dann daraufhin basierend auf den Daten aus dem MES einen Transportauftrag zum fahrerlosen Transportsystem, das sofort den Stellplatz des Gestells anfährt und dieses aufnimmt. Das Ziel ist die entsprechende Produktionsanlage. Wenn das Gestell ankommt, wird es getauscht: voll raus und leer rein. Das Transportsystem bekommt vom Dataserver den nächsten Auftrag, um das volle Gestell zur Weiterbehandlung zu transportieren.