Die Digitalisierung der Shopfloor-Prozesse wird immer wichtiger. Dennoch werden sie häufig zugunsten der S/4-Transformation zurückgestellt – Wettbewerbsnachteile sind die Folge. (Quelle: q.beyond/ GettyImages_Tom Werner_648822919)
SAP S/4HANA hat sich als zentrale Plattform für die digitale Transformation etabliert und bietet Unternehmen zahlreiche Möglichkeiten, ihre Geschäftsprozesse zu standardisieren und zu beschleunigen. Trotz der Fortschritte gibt es immer noch erhebliche Lücken, insbesondere im Fertigungsumfeld, wo vordefinierte Standardprozesse oft fehlen. Diese Lücken führen dazu, dass Firmen zwar die Vorteile von S/4HANA nutzen, aber wichtige Bereiche wie die Produktionssteuerung und angrenzende Prozesse nicht vollständig integriert sind. Angesichts fehlender Industriestandards und des Mangels an Fachpersonal für die digitalen Vorhaben ist es nur verständlich, dass Unternehmen die Tendenz entwickeln, sich der Transformation lieber Schritt für Schritt zu nähern. Doch ein paralleler Prozess eröffnet Potenziale und funktioniert in einigen Bereichen auch ohne IT-Unterstützung. Hier kommen Manufacturing Execution Systems (MES) ins Spiel. Sie dienen als entscheidende Ergänzung, um diese Lücken zu schließen und den Weg für eine nahtlose, digitale Fertigung zu ebnen.
Cloudbasierte MES-Lösung für die Fertigung
MES agieren als das Rückgrat der Smart Factory, indem sie Produktionspläne in detaillierte Arbeitsanweisungen übersetzen und die Fertigungsabläufe in Echtzeit überwachen sowie optimieren. Dazu integrieren sie Materialwirtschaft, logistische Prozesse und bieten eine bedarfsgerechte Informationsaufbereitung für unterschiedliche Nutzergruppen. Die Fähigkeit von MES, Daten sowohl von Werkern als auch von Produktionsanlagen automatisiert zu erfassen, schafft die Grundlage für weiterführende Smart-Factory-Lösungen, wie Big Data Analytics und KI.
In diesem Kontext bietet SAP Digital Manufacturing, kurz SAP DM, als cloudbasierte MES-Lösung einen entscheidenden Mehrwert: Im Gegensatz zu vielen Drittsystemen, die eine komplexe Integration in bestehende Systemlandschaften erfordern, zeichnet sich SAP DM durch eine vollständige Integration aus. Dies führt zu einer konsistenten Datenlandschaft und optimierten Geschäftsprozessen.
Auf die richtige Herangehensweise kommt es an
Trotz der hervorstechenden Vorteile herrschen in der Praxis Zweifel. Diese Sorgen lassen sich mit Best-Practice-Vorgehensweisen bei der SAP-DM-Implementierung nehmen. Als ein Bedenken wird vielfach genannt: „Unsere Prozesse sind zu individuell. In einem System lassen sie sich nicht einfach abbilden.“
Dank der Flexibilität von SAP DM sind komplexe und individuelle Prozesse effizient abbildbar. Der Schlüssel zum Erfolg liegt darin, Ausnahmen als wiederkehrende Ereignisse zu verstehen und in den Standard zu überführen.
Dazu trägt unter anderem die Modellierung von Produktionsprozessen als Workflows bei. Beispielsweise lassen sich produzierte Schlechtteile mit einem individuellen Workflow je nach Qualitätsbefund unterschiedlichen und vordefinierten Nachbearbeitungsschritten zuführen. Die Kennzeichnung als Schlechtteil kann direkt über Etikettendrucker vor Ort erfolgen. Die fehlerhaften Werkstücke werden an den jeweiligen Folge-Arbeitsplätzen eingetaktet. Eine geänderte Terminierung erhält die Produktionsplanung automatisiert. Bei Unterschreiten der Sollmenge erzeugt und plant das System automatisch zusätzliche Fertigungsaufträge.
Dazu kommt eine effiziente und automatisierte Produktionsplanung und -steuerung. Vorarbeiter und Meister werden durch die Nutzung von SAP Resource Orchestration (REO) bei der Verteilung der Produktionsaufträge auf Maschinen optimal unterstützt. Dadurch werden Pläne auf Excellisten und Notizen überflüssig, der Mitarbeitereinsatz wird parallel mitgeplant und komplexe Planungslogiken lassen sich abbilden. REO sorgt für eine automatisierte und regelbasierte Zuordnung zu den Ressourcen und greift auch bei Umplanungen. Planungsergebnisse sind somit nachvollziehbar und Einplanungsregeln lassen sich weiter optimieren.
Zudem lassen sich Störereignisse durch die Integration von IoT- und Maschinendaten zeitnah erkennen. Mit der Anbindung von DM an die Automatisierungsebene können besondere Ereignisse erfasst und direkt verarbeitet werden. Daraus resultiert eine leichte Überwachung von Maschinenzuständen. Befunde an defekten Maschinen können vor Ort direkt erfasst werden und stehen damit für übergreifende Analysen zur Verfügung.
Als ein weiteres Bedenken ist oftmals zu hören: „MES-Implementierungen sind ressourcenaufwendig, kostenintensiv und der Nutzen macht sich erst zeitverzögert bemerkbar.“
An der Kostenfrage kommt wohl kein IT-Tool vorbei. Doch mit der richtigen Strategie lässt sich die Implementierung zeit- und kostenschonend umsetzen. Zunächst gilt es, ein Grobkonzept zu erstellen. Dieses dient als Basis für stetige Verfeinerungen. Entscheidend ist, die Implementierung zu starten und kontinuierlich voranzutreiben. Implementierungszeiten lassen sich zudem signifikant reduzieren, wenn Standards, wo möglich, übernommen werden. Wenngleich diese auf den ersten Blick nicht zu 100 % die eigenen Anforderungen abdecken, stellen sie häufig bei Abwägung von Funktionsumfang, Komplexität und Einführungsaufwand eine sinnvolle Ausprägung dar.
Ein Argument gegen den Ressourcenaufwand: Auf Basis der Low-Code-/No-Code-Technologie bezieht SAP DM versierte Prozessexperten als Nicht-ITler in Systemarbeiten zur Implementierung ein.