Umfangreiches Projekt-Know-how
Der Anwender legt die Werkzeugdaten als digitalen Zwilling einmal im ToolDirector VM an und verwendet diesen sowohl für den Einsatz im Edgecam als auch im Haimer-Voreinstellgerät. (Quelle: Coscom)
Neben den zahlreichen Vorteilen bringt ein solches System auch Anforderungen mit sich. Insbesondere sind Disziplin sowie klare Prozesse und Verantwortlichkeiten gefordert. Zudem ist der Betrieb und die Pflege des Systems mit einem gewissen Aufwand verbunden, insbesondere in der Einführungsphase. Deloro hatte aber stets einen fachkundigen Partner an der Seite.
„Die Unterstützung von Coscom fand im Rahmen strukturierter Projektabschnitte statt. Vor der Inbetriebnahme werden die Mitarbeitenden geschult und in der Anwendung mit entsprechenden Maßnahmen weiter begleitet“, schildert Peter Schrumpf. Matthias Heydorn betont: „Coscom hat uns zielorientiert mit praxisgerechtem Projekt-Know-how unterstützt. Es hilft einfach, mit Projekterfahrenen zusammenzuarbeiten: Die wissen, was sie tun!“
Während des Projekts holte sich Deloro Informationen bei Referenzkunden, die einen ähnlichen Weg gegangen sind. „Wie haben andere Firmen das gemacht und auf welche Art können wir uns im Projekt gegenseitig unterstützen? Das bringt uns außerordentlich weiter“, weiß Heydorn zu schätzen. Coscom unterstützt den offenen Dialog in der ECO-System-Community, bekräftigt Schrumpf.
Hohe Schnittstellenkompetenz
Die Fertigung läuft heute weitgehend digital unterstützt ab. Aktuell sind es rund 45.000 im Coscom-Eco-System gepflegte NC-Programme. „Die benötigten Volumenmodelle für die CAM-Programmierung werden vorher im CAD angefertigt. Auf Basis des Volumenmodells und des Inhalts des jeweiligen Arbeitsschritts wird über Edgecam mit den digitalen Komplettwerkzeugen ein NC-Programm erstellt“, geht Heydorn weiter ins Detail. „Dies wird anschließend im ECO-System hinterlegt und über die im Programm verwendeten Werkzeug-ID auf Knopfdruck der Werkzeugplan angefertigt. Die Maschine zieht sich das relevante Programm anschließend per DNC-Anbindung in die Steuerung. Der Werkzeugplan kann vom Maschinenbediener über den InfoPoint VM eingesehen werden.“
Der Rüstprozess läuft an der CNC-Maschine initial über eine Werkzeug-Nettobedarfsermittlung im Werkzeugkreislauf. Das bedeutet: Der Vorarbeiter kann die Werkzeuge fristgerecht zu einem NC-Programm anfordern. Die Mitarbeiter in der Werkzeugausgabe bauen die benötigten Werkzeuge, welche nicht schon in der Maschine sind – diese Info kommt auch direkt aus dem Eco-System – zusammen, vermessen sie und stellen sie der Maschine zur Verfügung.
Also verlief alles ohne Schwierigkeiten? Beinahe: Herausforderungen traten bei der Prozessfähigkeit von Drittanbietersystemen auf und externe Lösungen erforderten zusätzlichen Entwicklungsaufwand. Dennoch konnten diese Hürden gemeinsam überwunden werden. „Wir verfügen über eine hohe Schnittstellenkompetenz, um eine heterogene Systemlandschaft zu vernetzen“, hebt Schrumpf hervor. Was Heydorn bestätigt: „Coscom besitzt umfangreiche Kenntnisse in zahlreichen Systemen. Das hilft uns ungemein!“
In kurzer Zeit Bestände verringert
Alle relevanten Daten, von NC-Programmen über Werkzeugdefinitionen bis hin zu Bestandsdaten, sind heute zentral verfügbar und miteinander verknüpft. Dies führt zu höherer Prozesssicherheit, Transparenz und effizienten Abläufen. Die Onlinedarstellung von Fertigungsinformationen und Statusänderungen in Echtzeit im InfoPoint VM sorgen für eine schichtübergreifende hohe Informationsqualität im Shopfloor, inklusive DNC-Übertragung.
„Wir sind deutlich sicherer unterwegs, sehen potenzielle Probleme früher und können rechtzeitig reagieren. Früher führte dies häufig zu ungeplanten Maschinenstillständen“, fasst Matthias Heydorn zusammen. „Durch die Lagerverwaltung ist die Verfügbarkeit der Werkzeuge deutlich bewertbarer geworden. Sollte ein Sonderwerkzeug fehlen, erhalten wir heute auf dem digitalen Weg die Möglichkeit, dies frühzeitig zu erkennen, ohne physisch suchen zu müssen. Im Bereich Bestandsmanagement konnten wir ‚Ladenhüter‘ identifizieren, Werkzeuge standardisieren und so die Bestände deutlich reduzieren.“
Gleichzeitig gestattet die Lösung eine kontinuierliche Optimierung der Prozesse und bildet eine solide Grundlage für zukünftige Erweiterungen, beispielsweise im Bereich webbasierter Anwendungen.