Stand der Dinge

Auf die Frage, inwieweit der digitale Zwilling und die Simulation bereits beim Kunden angekommen sind und proaktiv nachgefragt werden, antwortet I. Laasch: „Das ist sehr unterschiedlich: Einige Neukunden verfügen bereits über digitale Zwillinge. Andere befinden sich derzeit in der Evaluierungsphase und möchten zunächst über die Möglichkeiten beraten werden und Einblicke in die Vorteile anhand von Kundenreferenzen erlangen. Wieder andere kommen direkt mit der Forderung auf uns zu, einen digitalen Zwilling umsetzen zu wollen, um damit beispielsweise ihre Prozesse zu optimieren.“ Prinzipiell müssten dafür immer die Mechanik-, die Elektrik- und die Softwareabteilungen optimal interagieren, um die Zeit für die Simulation und die Realisierung gut timen zu können. „Es ist nicht sinnvoll, erst dann mit der Simulation zu starten, wenn die Mechanik bereits realisiert ist“, weist sie darauf hin. In den meisten Kundenanfragen gehe es darum, Fehlerquellen möglichst frühzeitig zu erkennen und zu optimieren. Weitere Anfragen würden in Richtung Cloud-Technologie und IT gehen: Wie gelangt man an die relevanten Daten aus dem Prozess, um damit den Digital Twin anzureichern und daraus Rückschlüsse auf das im operativen Prozess eingesetzte Gerät oder die Maschine ziehen zu können. „Hier ist Condition Monitoring das Stichwort“, sagt sie.

Und wie ist der Umsetzungsstand im eigenen Unternehmen? Vom Presales bis zur Inbetriebnahme sieht sich B&R bereits gut rund um den Digital Twin aufgestellt. „Wir bieten die Möglichkeit, mit Mapp View den digitalen Zwilling einzubinden. Was das Thema Rückspielen der Daten aus dem laufenden Prozess anbelangt, stellen wir uns diesbezüglich gerade auf“, berichtet sie. Am Beispiel des Transportsystems Acopostrak verdeutlicht I. Laasch: „Den digitalen Zwilling dieses Systems gibt es bereits. Die Funktionalität der Datensammlung existiert ebenfalls, unter anderem im Form einer Bibliothek, mit der Daten automatisch erfasst werden. Dadurch lassen sich im Fehlerfall Rückschlüsse auf die Ursache ziehen. Damit optimieren wir Service und Diagnose für den Kunden.“ Als Ziel gibt sie Predictive Maintenance an und als Timeline: „Erste Pilotkunden testen derzeit die MöglichkeitenUnd wie ist der Umsetzungsstand im eigenen Unternehmen? Vom Presales bis zur Inbetriebnahme sieht sich B&R bereits gut rund um den Digital Twin aufgestellt. „Wir bieten die Möglichkeit, mit Mapp View den digitalen Zwilling einzubinden. Was das Thema Rückspielen der Daten aus dem laufenden Prozess anbelangt, stellen wir uns diesbezüglich gerade auf“, berichtet sie. Am Beispiel des Transportsystems Acopostrak verdeutlicht I. Laasch: „Den digitalen Zwilling dieses Systems gibt es bereits. Die Funktionalität der Datensammlung existiert ebenfalls, unter anderem im Form einer Bibliothek, mit der Daten automatisch erfasst werden. Dadurch lassen sich im Fehlerfall Rückschlüsse auf die Ursache ziehen. Damit optimieren wir Service und Diagnose für den Kunden.“ Als Ziel gibt sie Predictive Maintenance an und als Timeline: „Erste Pilotkunden testen derzeit die Möglichkeiten, sodass es bis Ende des Jahres sicherlich konkrete Aussagen gibt.“

Weitere Optimierung

Ein wesentliches Ziel rund um die Simulation ist die weitere Optimierung der Usability auf Kundenseite. „Momentan können in jedes Simulations-Tool die mechanischen CAD-Daten unserer Produkte geladen werden. In Zukunft wollen wir das als fertigen Bausatz in unserem Automation Studio anbieten“, gibt sie an. Und das geht so: Mit FMU Export lässt sich Maschinen-Code exportieren und als SPS-Simulation in beliebige Simulations-Tools integrieren. „Dazu werden alle erforderlichen Daten automatisch in einer Functional Mock-up Unit (FMU) gebündelt. Die exportierte FMU verfügt über eine standardisierte Schnittstelle. Der Entwickler muss also keine separate Schnittstelle am eigenen Tool programmieren“, verdeutlicht I. Laasch. Die einzige Voraussetzung sei, dass das eigene Simulations-Tool den Standard FMI 2.0 unterstütze. Die Simulationsexpertin verweist darauf, dass es bisher bereits möglich war, mit FMU Import Maschinenmodelle in das Automation Studio zu importieren. „Nun können Entwickler ihren Maschinen-Code auch exportieren, und zwar in das Simulations-Tool ihrer Wahl. Das ist eine Besonderheit, die wir unseren Kunden nun bieten“, gibt sie an. Ab Automation Studio 4.12 soll FMU Export allen Nutzern des Automation Studio zur Verfügung stehen.