Für Janitza ist Energiemanagement der Schlüssel zur Nachhaltigkeit. Mit intelligenter Messtechnik und seiner Netzvisualisierungssoftware GridVis schafft das Unternehmen Transparenz über Energieflüsse. (Quelle: Janitza)
Wer mit Patrick Steiß spricht, merkt schnell, dass Nachhaltigkeit bei Janitza ein strategisches Ziel ist und das Unternehmen verändert. Das wird schon auf dem Werksgelände in Lahnau sichtbar: Ladeinfrastruktur für den E-Fuhrpark, moderne Gebäudehülle, effiziente Gebäudeautomation, Wärmepumpen, Photovoltaik und ein klarer Fokus auf Transparenz. Doch der Ansatz geht über die sichtbare Infrastruktur hinaus: Energie-, Umwelt- und CO2-Management greifen ineinander und werden über ein eigenes Monitoring-System sichtbar gemacht.
„Bei uns sind die Themen Nachhaltigkeit, Energie- und CO2-Management in der Unternehmens-DNA verankert“, erzählt P. Steiß. „Die Geschäftsführung hat die Themen initiiert. Jetzt tragen wir Kolleginnen und Kollegen sie weiter und verbessern sie kontinuierlich.“ Dabei ist Datentransparenz von zentraler Bedeutung, da Mitarbeiter den aktuellen Stand einsehen, Verbesserungen anstoßen und Maßnahmen mitentwickeln können. „Durch unser Monitoring-System machen wir die erforderlichen Daten den Kolleginnen und Kollegen intern zugänglich“, so P. Steiß.
Eigene Produkte im eigenen Werk
Besonders interessant ist der Standort Lahnau als Applikationsbeispiel deshalb, weil Janitza die eigenen Produkte selbst einsetzt. Dabei werden Verbräuche nicht nur auf Standortebene erfasst, sondern zunehmend nach Hallen, Linien, Anlagengruppen und einzelnen Verbrauchern aufgesplittet. Das (Monitoring-) System erfasst auch Medien, wie Wasser, Gas, Stickstoff oder Wärme. „So entsteht ein Messkonzept, das zum einen den Gesamtverbrauch abbildet und zum anderen den Kontext der jeweiligen Prozesse“, erläutert P. Steiß.
Dabei bildet das eigene Monitoring-System die Basis für das Energiemanagement. P. Steiß: „Wir skalieren es weiter und ergänzen Themen aus dem Umwelt- und unserem CO2-Management. So können wir die Frage beantworten: An welcher Stelle entstehen Emissionen, und wie kann ich diese reduzieren?“
Am Beispiel der eigenen Elektronikfertigung beschreibt er den Ansatz wie folgt: Zunächst erfolgt die Analyse des Hallenzwecks sowie des dort stattfindenden Produktionsschritts. Anschließend erstellen wir ein passendes Messkonzept. Es erfasst alle Einzelverbraucher, bildet sinnvolle Gruppen und berücksichtigt alle Medien, die für den Produktionsschritt relevant sind. Konkret ausgesprochen: Wir erfassen mit dem System zwei Linien separat und messen zusätzlich den Gesamtenergieverbrauch der Halle. Ein Spannungsqualitätsanalysator UMG 512-PRO kommt als Standardlösung für die Gesamtverbrauchsmessung zum Einsatz. Anschließend erfolgt die Messung auf Einzelverbraucherebene mit den modular erweiterbaren Netzanalysatoren UMG 96-PA. Wir analysieren alle vorhandenen Verbraucher vor Ort und statten jeden einzelnen Verbraucher mit einem eigenen Messgerät aus. In diesem Produktionsbereich kommt dafür jeweils ein UMG 96-PA zum Einsatz.“ Als Vorteil dieser Struktur nennt P. Steiß die flexible Nachvollziehbarkeit von Veränderungen in der Produktion.
„Einzelne Messungen lassen sich in unserer Netzvisualisierungssoftware GridVis flexibel auswerten, etwa nach Anlagenclustern, Linien oder Prozessschritten.“ Positiv hebt er zudem hervor: „Wenn wir Produktionsschritte umgestalten, ist das einfach möglich, weil wir die einzelnen Messungen haben. In unserer Software können wir diese Messungen flexibel aggregieren und damit unterschiedliche Fragen beantworten.“
Datentransparenz als Grundlage
Entscheidend ist für Janitza nicht nur das Sammeln von Daten, sondern ihre Sichtbarkeit im Alltag. In der Fertigung selbst stehen Dashboards bereit, über die Mitarbeiter aktuelle Werte jederzeit abrufen können. „Das iPad hängt hier quasi in der Produktionshalle, und jeder Mitarbeiter, der dort vorbeigeht, kann sich die Daten anschauen“, berichtet P. Steiß.
Der Charme bei Janitza: Die am Standort gefertigten Leiterplatten werden in Janitza-Geräten verbaut und ein Teil dieser Geräte misst wiederum direkt im Schaltschrank vor Ort den energetischen Verbrauch in der Produktion.
Dieses Prinzip der Rückkopplung ist für den Standort zentral. Daten sollen nicht nur dokumentieren, sondern Diskussionen auslösen: Wo entstehen Lastspitzen? Welche Anlage läuft in produktionsfreien Zeiten? Wo lässt sich Grundlast reduzieren? Welche Effekte haben Umbauten oder neue Technologien tatsächlich?
„Die Geräte an sich reduzieren ja nicht die Emissionen“, sagt P. Steiß lachend, „sie sind der Indikator, um herauszufinden, wo Emissionen entstehen.“ Gleichzeitig warnt er davor, Datenverfügbarkeit mit Erkenntnisgewinn gleichzusetzen. „Ein umfangreicher Daten-Pool ist wichtig. Entscheidend ist die korrekte Interpretation der Daten. Erst daraus entstehen effiziente Maßnahmen.“ Deshalb baut Janitza ergänzend Trainings-, Schulungs- und Beratungsangebote aus, auch auf Basis eigener Erfahrungen im Werk.
Von der Transparenz zur Steuerung
Mit wachsender Komplexität der Energiesysteme reicht reine Visualisierung nach Ansicht von Janitza nicht mehr aus. Wenn verschiedene Energiequellen, Eigenerzeugung, Verbraucher und Rückspeisung zusammenkommen, geht es zunehmend auch um Steuerung. P. Steiß verdeutlicht: „Im System lässt sich demnach festlegen, wann welcher Verbraucher wie angesteuert oder gedrosselt wird.“
Für Produktionsunternehmen gewinnt diese Sichtweise an Bedeutung, weil Energieflüsse nicht mehr isoliert betrachtet werden können. Eigenerzeugung aus Photovoltaik, externe Versorgung, neue Verbraucher und zusätzliche Medien müssen als Gesamtsystem verstanden werden. Hier setzt Janitza mit der Verknüpfung von Messung, Visualisierung, Analyse und Regelwerk an.