Lenze unterstützt Kunden mit dem digitalen Engineering, Effizienzpotenziale zu heben (Quelle: Lenze)
Lenze verweist darauf, dass sich die Modularisierung bei der Entwicklung von Maschinen bewährt hat. So können damit erprobte Funktionseinheiten wiederverwendet und müssen nicht immer wieder neu designt werden. Maschinenbauer und Anwender profitieren von der Systemauslegung, Programmierung und Inbetriebnahme bis hin zur Lagerhaltung und Ersatzteillogistik. Die wichtigste Voraussetzung, um auf Informationen aus vorangegangenen Projekten zurückgreifen zu können ist aus Unternehmenssicht, dass diese in standardisierter Form verfügbar sind. Genau hier setzt der digitale Zwilling, auch Verwaltungsschale genannt, an. Er bildet physische Komponenten und Maschinen digital ab und fungiert als Sammelpunkt für alle relevanten Informationen.
Lenze macht mit seinen Apps und Werkzeugen dieses Konzept anwendbar und leistet einen Beitrag zur durchgängigen Datennutzung. Als eines der zentralen Werkzeuge für das digitale Engineering wird der Easy System Designer genannt, der die ersten Engineering-Schritte, wie Idee, Design und konkrete Entwicklung, abdeckt. Mit diesem webbasierten Werkzeug können alle am Planungsprozess beteiligten Personen der unterschiedlichen Fachdisziplinen die komplette Planung von Automationslösungen durchführen: vom Controller bis zur Antriebstechnik, inklusive der nötigen Applikationssoftware.
"Basierend auf integrierter Intelligenz prüft das Tool die erarbeitete Systemlösung hinsichtlich ihrer Realisierbarkeit und dokumentiert alles Notwendige für die am Engineering-Prozess Beteiligten. Das spart Planungszeit, verkürzt den Entscheidungsprozess und reduziert die Risiken im Projekt. Anschließend ist es möglich, ein PLC-Programm auf Basis der geplanten Systemlösung vorzubereiten. Die Maschinenstruktur, ausgewählte Hardwarekomponenten und Softwaremodule sowie die Applikationsparameter und weitere relevante Projektdaten stehen dem Programmierer in seiner Engineering-Umgebung zur Verfügung. Damit kann er das PLC-Programm effizienter finalisieren und die Maschine schneller zum Laufen bringen", gibt Lenze an.
Die Informationen, die dabei anfallen und im digitalen Zwilling gesammelt werden, stehen in den folgenden Lifecycle-Phasen zur Verfügung. Passende Schnittstellen sorgen dafür, dass auch Werkzeuge von Drittanbietern für Simulation und Virtual Commissioning darauf zugreifen können. Dank dieser Möglichkeiten können Fehler im Entwicklungsprozess schneller entdeckt und behoben werden; die Zeit für Auslieferung und Inbetriebnahme reduziert sich.
"Der digitale Zwilling ist in der Realität angekommen und bietet eine echte Unterstützung in der industriellen Automation. Mit seinem Ansatz des Single-Point-of-Information, dem standardisierten Datenmodell und Datenzugriff ist er auch die Basis für die Nutzung von Cloud Services. Diese tragen zur Optimierung von Fertigungsprozessen bis zur intelligenten Auswertung von Betriebsdaten aus den Antrieben bei, die zusätzliche Sensoren überflüssig machen. Und nicht zuletzt erhöht der digitale Zwilling die Flexibilität von Anlagen, in denen ganze Fertigungsmodule einfach per Plug-and-produce ausgetauscht werden können", heißt es weiter aus dem Haus Lenze.