Herzstück der Fertigung – Mit einer Hochleistungswarmpresse von Hatebur ist Penn in der Lage, pro Stunde bis zu 4.000 Präzisionsschmiedeteile mit einem Teilegewicht von bis zu 3 kg herzustellen (Quelle: Proxia)
Regelmäßige Aufträge, gesicherte Einkünfte und keine konjunkturellen Schwankungen, das wünschen sich alle Unternehmer. Das gilt auch für die metallverarbeitende Penn GmbH. Zu Beginn der Unternehmenstätigkeit in den 1960er-Jahren fertigten die Österreicher landwirtschaftliches Gerät. In den letzten Jahrzehnten richteten sie sich mehr und mehr als Hightech-Schmiedebetrieb mit Fokus auf die Bauindustrie und den Automobilsektor aus. Dabei bringen beide Zielgruppen ihre ganz eigenen Herausforderungen mit: Die Bauindustrie unterliegt starken konjunkturellen Schwankungen, die auch immer die vor- und nachgelagerten Zulieferunternehmen betreffen. Die Automobilindustrie hingegen leidet nicht so sehr unter dem ökonomischen Auf und Ab. Sie verlangt allerdings Produkte, die den extremen qualitativen Anforderungen des Automotive-Sektors gerecht werden müssen. Dazu kommt eine vom Markt geforderte hohe Liefertermintreue und - flexibilität.
4.000 Teile pro Stunde
Penn bietet seinen Kunden eine breite Vielfalt an Verfahren und Bearbeitungstechnologien mit modernem Maschinenpark. Dadurch profitieren sie zum einen von einer breiten Palette an Produkten und zum anderen von einer hohen Wertschöpfung im eigenen Haus. Unter anderem werden legierte und unlegierte Stähle sowie Nichteisenmetalle, wie Kupfer oder Aluminium, verarbeitet. Zum Angebotsportfolio gehört beispielsweise das Umformen des Metalls in einer mehrstufigen Warmpresse sowie das Drehen und Fräsen. Mit dem Herzstück der Produktion, einer Hochleistungswarmpresse von Hatebur lassen sich pro Stunde bis zu 4 000 Präzisionsschmiedeteile mit einem Teilegewicht bis zu 3 kg herstellen. Für die Nachbearbeitung der geschmiedeten Teile stehen circa 41 Drehmaschinen, sechs CNC-Fräsmaschinen, Anlagen für das Roboterschweißen und Gewinderollen sowie Arbeitsplätze für die Montage bereit.
An drei Standorten in Österreich und einem in der Tschechischen Republik sind insgesamt rund 1.000 Mitarbeitende aktiv.
MES als Schlüssel für langfristigen Unternehmenserfolg
Viele Neuprojekte seit 2014 führten bei Penn zu einem starken Wachstum. Daraus entstand der Anspruch, Stillstandzeiten von Anlagen einfacher zu erfassen, die Reaktionszeit der Produktionsplanung zu optimieren und von Excel umzustellen, die Arbeit für jeden einzelnen Mitarbeiter zu erleichtern sowie die Anlagenverfügbarkeit zu verbessern. Aufgrund dieser Vorhaben und dem Hauptziel, langfristig am Markt wettbewerbsfähig zu bleiben, beschloss die Unternehmensführung, ein Manufacturing Execution System (MES) zu implementieren. Da solche Softwarelösungen präzise Daten aus der Fertigung erfassen und verarbeiten, bieten sie die Möglichkeit, steuernd und optimierend in die Produktion einzugreifen. Vor allem lassen sich dadurch ungeplante Stillstandzeiten verkürzen, die bei Maschinen und Anlagen hohe Kosten verursachen.
Nachdem die Entscheidung für die Einführung eines MES gefallen war, sahen sich Andreas Fabian, Produktionsleiter mechanische Fertigung, und seine Kollegen nach geeigneten Systemen um. Von allen Produkten sagte die MES-Lösung von Proxia den Entscheidern am meisten zu. Die Gründe: Sie ist hardwareunabhängig und erfüllt die individuellen Anforderungen für den Einsatz im eigenen Unternehmen am besten. A. Fabian sprach die moderne, modulare Software mit intuitiv verständlicher Bedienoberfläche besonders an.
Damit die Verantwortlichen von Penn erleben, wie mit dem System gearbeitet wird, organisierte Proxia den Besuch bei einem Referenzkunden. „Ich bin nach wie vor der Meinung: So ein System muss man live gesehen haben“, berichtet A. Fabian, „nur so begreift man, was es kann. Wir haben sofort erkannt, dass die Software von Proxia an sich sehr leicht verständlich ist. Und wir haben auch die Freude bemerkt, mit der die Mitarbeiter mit diesem System umgehen. Das hat letztendlich zu der Entscheidung geführt.“
Die anschließende Kooperation mit Proxia gestaltete sich ebenfalls zielführend und zufriedenstellend für den Produktionsleiter der mechanischen Fertigung: Um zu testen, wie das System zu implementieren ist, starteten A. Fabian und seine Kollegen zunächst auf einer Pilotanlage drei Monate lang mit dem MES. Während der Testphase reagierte Proxia bei Änderungswünschen prompt. Die Konfigurationseinstellungen wurden vereinfacht und die Anbindung zum ERP-System AS400/XPPS realisiert. „Als Kunde kann und soll man seine Einwände bringen. Denn nur so findet man die optimale Lösung, die dann auch wirklich passt. Proxia hat sich hier sehr kooperativ gezeigt und äußerst kurzfristig auf unsere Wünsche reagiert. Auch das war für mich sehr wichtig“, sagt A. Fabian. Für den Pilotbetrieb wurde eine Serienmaschine mit wenig Rüstaufwand herangezogen. Proxia stellte ein BDE-Leihterminal für die Bedienung zur Verfügung.
Alle Module wurden für den Probebetrieb von drei Monaten freigeschaltet. Sämtliche Zeiten der Maschinen- und Betriebsdatenerfassung (MDE/BDE) gingen in die Erfassungssoftware ein. In den drei Monaten Testbetrieb durch Penn-Key-User bewährte sich das MES auf der Pilotanlage. Aufgrund dieses Erfolgs beschloss A. Fabian, das System auch auf andere Anlagen auszurollen.
In Kooperation mit Proxia konkretisierten die Verantwortlichen bei Penn das Gesamtprojekt: Das MES sollte im ersten Schritt die automatische Maschinendatenerfassung (MDE) und die Betriebsdatenerfassung (BDE) einschließen.