Schimscha ist Experte für individuelle Schaltschranklösungen. (Quelle: Schimscha)
Schimscha blickt auf 130 Jahre Tradition in der Blechverarbeitung zurück. Am Standort Ravenstein sind heute rund 170 Mitarbeiter beschäftigt, die maßgeschneiderte Blechkonstruktionen in hoher Qualität produzieren. Der Firmenclaim „Schimscha schafft die Lösung“ ist zugleich Herzstück der Unternehmensphilosophie. Das Angebotsspektrum umfasst neben Sonder-Schaltschränken und Leergehäusen mittlerweile zunehmend auch Maschinengestelle. „Dazu haben wir ein patentiertes Baukastensystem geschaffen, mit dem wir modular aufgebaute Fertigungsstraßen realisieren können“, sagt Dominik Schimscha, Unternehmensnachfolger in der 5. Generation und seit rund vier Jahren Bereichsleiter Vertrieb und Konstruktion.
Da sich Schimscha nicht über den günstigsten Preis, sondern über Qualität, Flexibilität und Zuverlässigkeit am Markt positioniert, gehört Liefertreue zu den zentralen Wettbewerbsfaktoren. Dazu sind sauber aufgesetzte digitalisierte Prozesse und Strukturen von großer Wichtigkeit. Diese waren beim Eintritt von D. Schimscha ins Unternehmen noch wenig ausgeprägt. „Wir hatten lediglich eine Umsatzplanung, an der wir uns bei der Produktionsplanung orientiert haben“, erinnert er sich. Solange Produkte ähnlich sind und die Wiederholrate hoch ist, lässt sich mit solchen Näherungen arbeiten. „Der Trend geht klar zu komplexeren Produkten in kleineren Stückzahlen. Gleichzeitig wollen wir effizienter und effektiver werden, nachhaltig wachsen und unseren Umsatz steigern. Klassische Umsatzkennzahlen reichen dafür als Planungsbasis nicht mehr aus – entscheidend sind heute reale Kapazitäten, Engpässe und Materialflüsse“, berichtet er.
Von der Umsatzsicht zur Kapazitätssicht
Die Entscheidung, die Schimscha-Produktion ins Digitalisierungszeitalter zu überführen, hatte D. Schimscha unmittelbar nach seinem Eintritt ins Unternehmen mit dem Betriebsleiter Pierre Berlinger besprochen und gemeinsam mit ihm und seinem Cousin Jan Schimscha angepackt. Eine transparente digitale Produktionsplanung wurde damals schon als Ziel definiert. „Die veränderte Marktsituation hat uns dann zu einem schnelleren Handeln gedrängt als ursprünglich gedacht“, fährt D. Schimscha fort.
Auf das Produktionsplanungssystem 3Liter-PPS von LF Consult wurde man über persönliche Kontakte aufmerksam. Entscheidend für die Wahl war letztlich der Ansatz des Systems: Statt die Fertigung in starre, minutengenaue Reihenfolgen zu pressen, setzt es auf eine grobe, takt- und kapazitätsorientierte Planung, die in der Feinsteuerung Handlungsspielraum lässt. „So grob wie möglich und so fein wie nötig – der Ansatz hat perfekt gepasst“, freut sich D. Schimscha. Das sei deshalb wichtig, weil das Unternehmen hochdynamisch arbeite, schnell gewachsen sei und eine Software brauche, die flexibel mit dieser Struktur umgehen kann.
Gemeinsam mit Niklas Müller von LF Consult hat das SchimschaTeam dann Referenzkunden im nahe gelegenen Umfeld besucht. Dort wurden Erfahrungen ausgetauscht und Wege der PPS-Einführung geebnet. Dieser Gesamtansatz von LF Consult überzeugte das Team. In der Konzeptphase zeigte sich dann, dass vor der eigentlichen Einführung des PPS viel Grundlagenarbeit erforderlich war: Arbeitspläne, Stücklisten und Artikelstrukturen mussten erst systematisch aufgebaut werden. „Wir sind hier wirklich von der Basis an die Stammdatenaufbereitung gegangen“, beschreibt N. Müller. Einerseits koste das Zeit, andererseits habe es den Vorteil, Altlasten nicht einfach mitzuschleppen, sondern die Struktur gleich an die neue Philosophie anzupassen.
Der eigentliche Kraftakt: Stammdaten und Prozesse
Für Schimscha begann dann der Einstieg ins Digitalisierungszeitalter: Das Unternehmen programmierte ein eigenes Stücklisten-Tool, mit dem sich aus dem 3D-Modell bereits Strukturinformationen auslesen lassen. Gleichzeitig mussten CAD-Modelle überarbeitet, Stücklisten neu aufgebaut und Arbeitspläne definiert werden. Hinzu kamen zahlreiche Randprozesse und Schnittstellen, die am Anfang nicht vollständig sichtbar waren. Damit war das Unternehmen rund ein Jahr beschäftigt. Gleichzeitig wurde damit erstmals eine Arbeitsvorbereitung aufgebaut, die so vorher im Unternehmen nicht existierte. Außerdem wurde hierfür eine Software zur Erstellung von Arbeitsplänen entwickelt, mit der Arbeitspläne teilautomatisiert auf Basis des 3D-Modells erzeugt werden können.
Veränderung beginnt im Kopf
Nicht zu unterschätzen war neben der technischen Einführung des PPS der Mindset-Shift im Unternehmen. „Unsere langjährige Philosophie war: Die Maschinen müssen voll ausgelastet sein. Wenn eine Maschine nicht läuft, verdienen wir kein Geld“, erzählt D. Schimscha und verdeutlicht: „Dass eine Maschine bewusst stehen kann, weil Material gerade noch nicht gebraucht wird, ist ein völlig anderer Denkansatz. Das ist die größte Umstellung in unserem Unternehmen, die wir je gemacht haben.“ Dementsprechend früh wurden die Führungskräfte und Mitarbeiter einbezogen, unter anderem in Workshops und anhand der konkreten Beispiele aus anderen Unternehmen.
Ein zentrales Element der neuen Planung ist das Shopfloor Management. Im Zuge des Projekts wurden 130 Bildschirme an den Arbeitsplätzen installiert. Jeder Werker kann dort Aufträge rückmelden, Stücklisten und 3D-Modelle einsehen und seinen eigenen Fortschritt verfolgen. Zusätzlich gibt es in jeder Abteilung große Monitore, an denen täglich Shopfloor-Runden stattfinden. „Dort werden Personalverfügbarkeit, Rückstände, aktueller Takt, anstehende Aufträge und offene Tickets besprochen“, informiert D. Schimscha.
Diese tägliche Transparenz ist ein entscheidender Aspekt. Denn zuvor fehlte ein strukturierter interner Liefertermin zwischen den Abteilungen. „Heute wird die Termintreue von Bereich zu Bereich betrachtet – also von Stanzen zu Biegen, von Biegen zu Schweißen, von dort weiter zur Montage. Im Prinzip haben wir also viele kleine Kunden innerhalb der Firma“, sagt er. Erst wenn diese internen Termine stimmen, kann am Ende auch die Liefer-Performance zum Kunden stabil werden.
Hinzu kommt ein im 3Liter-PPS integriertes Ticketsystem, das ebenfalls für neue Verbindlichkeit sorgt. „Wo früher telefoniert oder ein Zettel herumgereicht wurde, gibt es jetzt klar nachvollziehbare Vorgänge, die in den Shopfloor-Runden so lange sichtbar bleiben, bis sie erledigt sind.“