Digitaler Zwilling einer Endverpackung mit realer Anlage. (Quelle: machineering, Krones AG, PatrickSchneider-87oz2SoV9Ug-unsplash)
Die Vorteile einer virtuellen Inbetriebnahme (VIBN) liegen klar auf der Hand. Mit dem Einsatz einer Simulationssoftware wie iPhysics von machineering als zentralem Tool im Engineering-Prozess wird die Maschinenentwicklung von der ersten Minute an begleitet. Alle Beteiligten arbeiten mit dem gleichen Modell, jeder Beteiligte ist zu jedem Zeitpunkt auf dem gleichen Entwicklungsstand. Fehler in der geplanten Maschine werden frühzeitig erkannt und lassen sich mit wenigen Klicks korrigieren. Dank einer umfangreichen Bibliothek aus Kinematikmodellen lassen sich geplante Maschinen optimal auslegen. Und das alles in der geplanten Zeit. Durch die reduzierten Durchlaufzeiten ist eine pünktliche Lieferung sichergestellt.
Der Kunde profitiert unter anderem davon, dass er eine Maschine pünktlich ausgeliefert bekommt, diese bereits optimiert ist und alle Materialflüsse simulativ getestet wurden. Er kann also davon ausgehen, dass die Maschine nach dem Aufbau funktioniert und es zu keinen zeit- und kostenintensiven Überraschungen kommt. Aus diesem Grund ist die VIBN bei vielen Maschinenbetreibern inzwischen zu einer Voraussetzung bei der Lieferantenwahl geworden.
Ohne digitalen Zwilling geht nichts mehr
In dem Moment, in dem eine neue Maschine in Betrieb genommen wird, wird optimalerweise der digitale Zwilling zum Leben erweckt. Das virtuelle Pendant der realen Maschine unterstützt die Maschinenbetreiber bei der Überwachung des laufenden Betriebs in Echtzeit und sorgt so für den reibungslosen Ablauf in der Produktion. Daher ist es wichtig, dass Maschinenbetreibern den digitalen Zwilling zusammen mit der physischen Maschine ausgeliefert wird. Der digitale Zwilling verfügt über alle Maschinendaten, sorgt für den umfassenden Überblick und damit bei allen Beteiligten für mehr Sicherheit.
Sollen bestehende Maschinen umgerüstet oder erweitert werden, kann dies vorab am digitalen Zwilling getestet und optimiert werden. Somit muss niemand eine reale Maschine stoppen sowie die Gefahr eingehen, dass fehlerhafte Variationen entstehen. Das gilt nicht nur für die Umrüstung, sondern auch für einen geänderten Takt oder veränderte Produktgrößen. Dadurch, dass der digitale Zwilling von der ersten Minute an mit allen realen Maschinendaten ausgestattet ist und parallel zur physischen Maschine in Echtzeit funktioniert, steht den Betreibern sozusagen eine zweite Maschine zur Verfügung, die gefahrlos jederzeit verändert werden kann.
Das gilt auch für Schulungen neuer Mitarbeiter, die risikolos am digitalen Zwilling die Maschine kennenlernen können, damit arbeiten, sich ausprobieren und erst dann an der physischen Maschine zum Einsatz kommen.
Echte Maintenance nur mit dem digitalen Zwilling
Der digitale Zwilling offenbart einen weiteren großen Vorteil, wenn es um Maintenance geht. Anhand des digitalen Zwillings lassen sich Wartungen frühzeitig planen und durchführen. Dank der sogenannten Predictive Maintenance werden Unternehmen von Ausfällen von Verschleißteilen in der Regel nicht mehr überrascht und können diese gefahrlos, schnell und ohne Zeitdruck in regelmäßigen Abständen unter Einbeziehung des digitalen Zwillings austauschen. Sollte es doch einmal zu einem Servicefall kommen, zeigt sich mit Remote Maintenance ein weiterer Vorteil des digitalen Zwillings im Zusammenspiel mit XR-Systemen. So können sich Mitarbeiter des Lieferanten zügig auf die Maschine schalten und ortsunabhängig die Mitarbeiter vor Ort bei der Reparatur sowie der Behebung des Fehlers unterstützen. Dies sorgt einerseits dafür, dass die Hilfe zu einem früheren Zeitpunkt möglich ist und dass andererseits kein Mitarbeiter des Maschinenbauers zur defekten Maschine anreisen muss.