Green Energy Manufacturing senkt den CO₂-Fußabdruck als Drop-in-Lösung ohne Änderungen an Prozessen oder Qualität. (Quelle: BASF)
Green Energy Manufacturing ist ein Baustein der „Engineering Plastics Sustainability Toolbox“ von BASF. Der Ansatz sieht vor, technische Kunststoffe unter konsequenter Nutzung erneuerbarer Energieträger herzustellen. Neben grünem Strom bezieht BASF dabei auch Dampf und Prozesswärme ein.
Fossile Energieträger wie Erdgas werden beispielsweise durch Biomethan ersetzt. Dampf und Wärme können zudem mithilfe elektrischer Boiler, Wärmepumpen oder aus vorhandener Prozessabwärme erzeugt werden. Entscheidend für die Anwender: Die chemische Zusammensetzung und die technischen Eigenschaften der Kunststoffe verändern sich dadurch nicht.
Drop-in-Lösung für bestehende Fertigungsprozesse
Die Materialien lassen sich laut BASF als Drop-in-Lösung in vorhandenen Anwendungen einsetzen. Maschinen, Werkzeuge und etablierte Produktionsabläufe müssen nicht angepasst werden. Damit können Unternehmen den Product Carbon Footprint ihrer Produkte reduzieren, ohne neue Freigabe- oder Umstellungsprozesse für die Verarbeitung anstoßen zu müssen.
Das ist insbesondere für Hersteller relevant, die ihre Scope-3.1-Emissionen senken wollen. Diese umfassen unter anderem Emissionen aus eingekauften Gütern und Dienstleistungen und stellen damit einen wesentlichen Teil der indirekten Emissionen vieler Industrieunternehmen dar. Gleichzeitig sollen die PCF-Daten Unternehmen bei der Erfüllung steigender Transparenz- und Berichtspflichten unterstützen.
Eaton integriert CO₂-reduzierte Materialien in Schrems
Zu den ersten Anwendern gehört Eaton. Das Energiemanagementunternehmen arbeitet mit BASF daran, Materialien mit reduziertem Product Carbon Footprint in seine Fertigung zu integrieren. Erste Anwendungen laufen am Eaton-Produktionsstandort im österreichischen Schrems.
„Lösungen, die sich nahtlos in bestehende Prozesse integrieren lassen, sind besonders wichtig, da die Industrie ihre Dekarbonisierungsbemühungen skaliert“, erklärt Riccardo Di Federico, Product Line Leader Final Distribution bei Eaton. Nach Angaben des Unternehmens sollen dabei weder Leistung und Sicherheit noch die Fertigungseffizienz beeinträchtigt werden.
Bosch erwartet Einsparung von rund 1.000 Tonnen CO₂
Auch Bosch setzt bei thermoplastischen Kunststoffen auf das Green-Energy-Manufacturing-Konzept. Für die im Jahr 2026 geplante Einkaufsmenge eines BASF-Produkts mit reduziertem PCF erwartet Bosch eine Verringerung des CO₂-Fußabdrucks um rund 1.000 t CO₂-Äquivalente.
Die Nutzung CO₂-reduzierter Materialien leiste einen wichtigen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit, betont Selina Schober, Global Supplier Key Account Manager im weltweiten Einkauf von Kunststoffrohstoffen bei Bosch. Neben den Emissionseinsparungen seien dabei die hohen Qualitätsstandards und die globale Verfügbarkeit der Werkstoffe von Bedeutung.
Mindestens zehn Prozent geringerer Product Carbon Footprint
BASF bezeichnet Produkte als Materialien mit reduziertem PCF, wenn ihr „Cradle-to-Gate“-Fußabdruck mindestens zehn Prozent unter dem eines vergleichbaren konventionellen BASF-Produkts liegt. Zu den möglichen Reduktionsmaßnahmen gehören der Einsatz erneuerbaren Stroms und erneuerbaren Dampfs sowie massenbilanzierte Ansätze.
Die Berechnung des Product Carbon Footprint erfolgt nach Angaben des Unternehmens gemäß ISO 14067:2018. Der TÜV Rheinland hat die von BASF eingesetzte Berechnungsmethodik geprüft und deren Übereinstimmung mit der Norm sowie mit der „Together for Sustainability PCF Guideline 2“ bestätigt.
Toolbox umfasst auch Recycling und Massenbilanz
Neben Green Energy Manufacturing bietet die Engineering Plastics Sustainability Toolbox weitere Möglichkeiten zur Reduzierung von Emissionen und fossilem Ressourcenverbrauch. Dazu zählen technische Kunststoffe mit mechanisch recycelten Rohstoffen sowie Massenbilanzlösungen, bei denen alternative Rohstoffe bereits am Anfang der chemischen Wertschöpfungskette eingesetzt werden.
Nach Angaben von BASF konnten Kunden mit Lösungen aus dem Bereich Engineering Plastics im Jahr 2025 ihren CO₂-Fußabdruck insgesamt um rund 2.000 Tonnen pro Jahr reduzieren. Für Kunststoffverarbeiter entsteht damit ein zusätzlicher Hebel, um Nachhaltigkeitsziele mit den Anforderungen einer industriellen Serienfertigung zu verbinden.