Produktionsverlauf in der Station 8
Bild 5: Produktionsverlauf der Station 8(Quelle: PIA Automation Austria GmbH)
Bld 6: Eingabemaske zur Definition von Benachrichtigungsregeln (Quelle: PIA Automation Austria GmbH)
Mit der Auswertung des Produktionsverlaufs einer Station sieht der Nutzer, wie viele Bauteile im Stundenverlauf produziert wurden und in welcher Qualität die Komponenten vorliegen (Bild 5). Die weißen Bereiche zwischen den Balken stellen Nicht-Produktionszeiten dar, z. B. Stillstände, wie an Wochenenden, einzelne ausgefallene Schichten oder Umrüstungszeiten. Die Färbung der Spitzen gibt Aufschluss über die Bauteilqualität, Grün für „Bauteil ok“, Rot für „Bauteil nicht ok“. Dies ist eine andere Sicht auf die Station 8. Die Solltaktzeit kann sehr wohl erfüllt sein, d. h. die Säule im Boxplottdiagramm wäre Blau und der Median läge unterhalb der Solltaktlinie.
Wenn jedoch ein zu langer Abschnitt der Balkenspitze im obigen Diagramm rot eingefärbt wäre, bedeutete dies, dass zu viele der in der Solltaktzeit produzierten Teile mangelhaft sind. Auch hier erfolgte dann die Ursachenforschung: Störungen an der Station selbst, ein fehlerhaftes Messverfahren für die Beurteilung der Qualität oder mangelnde Qualität der verarbeiteten Einzelbauteile, die von Zulieferern stammen. Im vorliegenden Beispiel entsprechen die Färbungen jedoch den üblichen und akzeptablen Schwankungen sowie Ausschusszahlen.
Benachrichtigungsregeln definieren
Neben den aktiven Analysen bietet „piaOptimum“ den Nutzern die Möglichkeit, sich Benachrichtigungsregeln zu definieren (Bild 6). Gerade aus Sicht der Instandhaltung ist es notwendig, möglichst früh auf ein Fehlverhalten der Anlage aufmerksam gemacht zu werden. Dazu können logisch verknüpfte Bedingungen hinterlegt werden, bei deren Erfüllung aktiv eine Nachricht an einen oder mehrere Empfänger per E-Mail verschickt wird. Hier ist zunächst der Kunde gefragt, den Zugriff des „piaOptimum“-Tools auf einen E-Mail-Server zu ermöglichen, und dann auch entsprechend Regeln zu definieren.
Ein typisches Beispiel hierzu aus der Anlage: Ein Bauteil an verschiedenen Stationen ist ein Zylinder, der mit Luftdruck arbeitet. Wenn der Zylinder mehr und mehr verschleißt, lässt der Druck nach, was sogar eine schnellere Taktzeit zur Folge hat. Für die Instandhaltung ist dies ein Hinweis, dass der Zylinder in den nächsten Tagen oder Stunden ausfallen wird. Es lässt sich also die Benachrichtigungsregel aufstellen, dass eine Info-Mail erfolgt, wenn ein gewisser Taktzeitwert unterschritten wird. Somit kann die Instandhaltung alles für einen bevorstehenden schnellen Austausch des Zylinders vorbereiten.
Fazit: Volle Datentransparenz für gezielte Prozessoptimierung
Daten, Daten, Daten: Komplexe Automatisierungsanlagen profitieren, was die Gesamtanlageneffektivität und die Optimierung einzelner Prozesse angeht, von der Datentransparenz von „piaOptimum“. Die Analysen und Auswertungen sind detailliert und vielschichtig, sodass von verschiedenen Seiten ein Blick auf die Produktionsergebnisse geworfen werden kann. Eine problematische Station betrachten, einzelne Linienabschnitte auswerten oder ganze Produktions-standorte miteinander vergleichen – die Softwareapplikation stellt dazu viele Werkzeuge bereit. Die Ausstattung mit „piaOptimum“ ist sowohl bei neuen Anlagen als auch als Retrofit-Version bei bestehenden Produktionslinien möglich. PIA Automation bietet dabei umfassenden Service, vom Aufbau der Montagelinie über das Analyse-Software-Paket bis hin zu Optimierungsdienstleistungen (Data-driven Services) durch das PIA-Analyse-Team.
Literatur:
[1] PIA Automation Austria GmbH, Grambach (Graz)/Österreich: www.piagroup.com