Bild 01: Das intelligente Online-Analysesystem vom Typ 8906 von Bürkert wird im Schaltschrank verbaut und erfüllt die höchsten hygienischen Anforderungen. Es ist bereit für die Wasseranalyse 4.0 (Quelle: Bürkert Fluid Control Systems)
Die Planung von Prozessanlagen für die Lebensmittel- bis zur Pharmaindustrie hat sich im Lauf der Jahre stark verändert. Stefan Hamann, seit mehr als zehn Jahren in die-sem Bereich tätig, erinnert sich: „Angefangen habe ich klassisch mit einzelnen Ventilsteuerungen, aber mittlerweile fordern die Kunden in den Industrien verstärkt Anbindungen bis in die Cloud oder übergeordnete IT-Systeme. Das Problem: Die IT oder die Daten-Analyse-Expertinnen und -Experten können das schnell fordern, aber vor Ort – unten in sowie an den Tanks – sind die Prozesse und Technik nicht immer so einfach. Um das mal vorsichtig zur formulieren.“ Er nennt die gewachsenen Strukturen als eine Herausforderung für die Digitalisierung in der Prozessindustrie. „Vieles wird noch manuell oder mit vielen Subsystemen und zusätzlicher Hardware gesteuert“, beschreibt er die aktuelle Situation. Deshalb weiß er um die Mammutaufgaben, vor denen Automatisierungsingenieure, Projektingenieure und Planer stehen: Bei der Analyse der Wasserqualität beispielsweise setzen viele Unternehmen oftmals für jeden einzelnen Filter einen Trübungssensor ein. „Das kostet viel Zeit und viel Personal“, verdeutlicht S. Hamann. Die Prozessüberwachung erfolgt stichprobenartig für jeden einzelnen Filterstrang mit dem Labor- oder Handphotometer. Außerdem lässt sich mit einem Trübungssensor nicht erkennen, ob der Enteisenungsprozess einwandfrei läuft und ob die Anlage mit der optimalen Sauerstoffmenge für den Oxidationsprozess arbeitet. Dies lässt sich nur mit einem Eisenanalysator ermitteln. „Und eine Intelligenz oder Konnektivität fehlt im System oft komplett“, sagt er.
Den Weg ins Labor gespart
Johannes Dierks von Bürkert [1] kennt diese Problematik. „Jeder einzelne Trübungssensor muss regelmäßig gereinigt und gegebenenfalls kalibriert werden. Dies geschieht dezentral an den verschiedenen Stationen der Anlage. Eventuell müssen Teile der Anlage dafür vorübergehend stillgelegt werden. Das kann sich kaum eine Produktion leisten“, verdeutlicht er. Deshalb hat Bürkert das Online-Analysesystem vom Typ 8906 im Schaltschrank entwickelt.
„Wir haben die kompletten Messwerte jederzeit im Blick. So können wir Wartung, Steuerung und Fehlerdiagnose an einem Ort durchführen – ganz ohne lange Wege und das Labor. Dabei schützt der Schaltschrank die Sensoren und weitere Komponenten entsprechend der Schutzart IP65 vor Berührung, Schmutz und Wasser“, sagt J. Dierks. Und die Sensoren im Schaltschrank automatisieren den Prozess der Probenentnahmen. Außerdem reduziert sich die Anzahl der benötigten Sensoren. Dadurch können Kosten bei der Anschaffung und beim Betrieb der Sensoren eingespart werden, versprechen die Hohenloher. Deshalb steht in vielen Anlagen mittlerweile ein Bürkert-Schaltschrank vor den Tanks, der um fünf weitere Messinstrumente erweitert werden kann (siehe Kasten).