Wertschöpfende Tätigkeiten optimieren (Quelle: T.CON GmbH & Co. KG)
Dank Automatisierung ist es vielen Fertigungsunternehmen, besonders aus der Prozessindustrie oder der diskreten Industrie, in den letzten Jahren gelungen, ihre Prozesse in der Produktion und die Geschwindigkeit ihrer Fabrikationsanlagen zu verbessern.
Optimierungspotenzial nicht ausgereizt
Das Potenzial ist damit aber noch lange nicht ausgereizt. Das Industrial Internet of Things (IIoT) und die Entwicklungen im Rahmen von Industrie 4.0 ermöglichen heute eine ganzheitliche Prozessoptimierung in der Produktion. Sie sorgen dafür, dass aus dem ERP-System Informationen zu den Aufträgen und zum Stand der Planungen automatisiert über einfache Schnittstellen in die Fertigung fließen und Maschinen über alle Produktionsstufen hinweg autark funktionieren. Umgekehrt werden Daten aus den produktionsnahen Systemen direkt in das ERP-System übertragen und mit den kaufmännischen Prozessen verknüpft.
Zusätzliche Verbesserungen sind möglich, wenn Prozessdaten aus dem Produktionsumfeld etwa zu Maschineneinstellungen, zum Energieverbrauch oder Daten aus Inlinemessungen feingranular erhoben und aufgeschlüsselt werden. Die Aussagekraft dieser Werte, die häufig mit einem Zeitstempel versehen in einer Historian-Datenbank archiviert werden, ist jedoch begrenzt, solange sie nicht mit dem entsprechenden Produkt und anderen relevanten Daten korreliert werden. Das sind unter anderem Auftragsdaten, Qualitätsdaten und Informationen zum Rohstoffverbrauch.
360-Grad-Sicht mit MES als Datendrehscheibe
Erst wenn all diese Informationen erfasst und sinnvoll in Zusammenhang gebracht werden, lässt sich daraus zum Beispiel ableiten, warum eine Maschine bei der Herstellung von Produkt A aktuell mehr Ressourcen verbraucht als bei einem vorangegangenen Produktionslauf oder bei der Fertigung von Produkt B. Solche Vergleichsmöglichkeiten bilden eine wichtige Grundlage für Verbesserungen.
Möglich macht dies ein modernes Manufacturing Execution System (MES). Als zentrale „Drehscheibe“ führt es Informationen aus den unterschiedlichen Quellen zusammen, bereitet sie auf und visualisiert sie auf optisch ansprechende Weise. So entsteht eine 360-Grad-Sicht auf die Produktion und eine valide Datenbasis für die weitere Optimierung der Abläufe. Werden die produktionsrelevanten Daten im MES dann noch in Echtzeit, also zu dem Zeitpunkt, zu dem sie anfallen, analysiert und mit den historischen Daten abgeglichen, werden Probleme und Abweichungen sofort ersichtlich, und es kann umgehend reagiert werden.