Spitzenlast um 87 % reduziert
Die Power and Energy Solutions von SEW-Eurodrive unterstützen den sinnvollen Einsatz von Energie (Quelle: SEW-Eurodrive)
Die Motoren werden durch netzfreundliche SEW-Frequenzumrichter des Typs Movidrive modular angesteuert (Quelle: SEW-Eurodrive)
Die neuen Energiespeicher verhindern aber nicht nur den Verlust der bei Bremsvorgängen entstehenden Energie, sondern gleichen auch Spitzenlasten aus. Denn neben der bezogenen Energiemenge ist in Industrieunternehmen auch die höchste jährliche Lastspitze für die Berechnung der Stromkosten relevant. Sie zu senken, ist also nicht nur aus ökologischen Gründen sinnvoll. Am Standort wird dank des Energiespeichers eine Reduzierung der Spitzenlast um mindestens 87 % erwartet. Weil der DC-Zwischenkreis mit Supercaps hoher Leistungsdichte die Spitzenlasten ausgleicht, lässt sich die Größe der Einspeisung auf ca. ein Fünftel des sonst üblichen Werts reduzieren. Trotz der geringeren Anschlussleistung von 25 kW können die Antriebe (Gesamtleistung 156 kW) durch das intelligente Softwaremodul „Stacker Crane“ genauso performant betrieben werden wie mit herkömmlicher Technik. Das Softwaremodul optimiert die Fahrzyklen von Hub- und Fahrantrieben und erzielt somit Energieeinsparungen um bis zu 25 %.
Die modernen Frequenzumrichter sind aufgrund der weitgehenden Übereinstimmung der Phasenlage zwischen Strom und Spannung netzfreundlich. Mit einem Leistungsfaktor von 0,95 wird das Versorgungsnetz nur gering durch Oberwellen belastet. Das Zusammenspiel von Energiespeicher, Antriebsregelung und DC-Zwischenkreis wird durch einen Movi-C-Controller UHX65A von SEW-Eurodrive realisiert. Das Energiemanagement übernimmt das Softwaremodul Movikit „PowerMode“. Es erfasst die Leistungs- und Energiedaten und koordiniert den Netzanschluss, den DC-Zwischenkreis und den Energiespeicher.
Lagerstrategie bietet zusätzliche Potenziale
Weitere Energieeinsparungen lassen sich durch Chaos-Lagersysteme erreichen. Im neuen Hochregallager von Lödige Industries werden Rohkarossen und lackierte Karossen bunt gewürfelt eingelagert. Den Lagerplatz geben dabei die Algorithmen der integrierten Steuerungstechnik vor. Analysen im Vorfeld haben gezeigt, dass sich in der Fahrbewegung knapp 5 % und in der Hubbewegung mehr als 25 % Energie einsparen lassen. Hat ein RBG den letzten Fahrauftrag abgeschlossen, muss es keine Energie mehr für die Rückkehr zum Hallenkopf aufwenden, sondern verbleibt energiesparend dort, wo es sich gerade befindet. Dadurch sind weitere bis zu 16 % Energieeinsparung möglich.
SLS auf allen Fahrachsen
Auch bei der Betriebssicherheit setzt der Automobilhersteller in Zusammenarbeit mit den beiden Zulieferern Maßstäbe. Alle sicherheitstechnischen Einrichtungen sind auf höchstem Niveau. So stattete Lödige Industries seine RBG auf allen Fahrachsen mit sicher reduzierter Geschwindigkeit (SLS – Safely Limited Speed) aus. Denn nur so ist zum Beispiel der Einsatz handgehaltener Kontrollpanel in der Gasse möglich.
Durch Innovationskooperation zur optimalen Lösung
„Dank der engen und fruchtbaren Zusammenarbeit zwischen Lödige Industries und SEW-Eurodrive wird aufgezeigt, wie eine energiesparende und sichere Automobilproduktion aussehen kann“, bekräftigt Christoph Kesselmeier, Prokurist der Lödige Systems GmbH, einem Tochterunternehmen der Lödige Industries. Und das verantwortliche Projektteam von SEW-Eurodrive ist sich einig: „Energie mittels intelligenter, verlustarmer Kondensatortechnik zu recyceln, ist ein wegweisender und sinnvoller Schritt zur nachhaltigen Entlastung unserer Umwelt.“