„Unser Anspruch ist es, Wissen so bereitzustellen, dass es jeder im Team unmittelbar nutzen kann. Das ist ein entscheidender Faktor, um in einem internationalen Umfeld effizient zu arbeiten“, nennt Limtronik-Geschäftsführer Gerd Ohl den Nutzen des Digital Industrial Engineers. (Quelle: Limtronik)
Die Top 3 AI Values bei Limtronik
1. Zeitersparnis: Die Dauer der Änderungsbearbeitung wurde von bislang mehreren Tagen auf nun wenige Stunden reduziert.
2. Weniger Fehler: Festgelegte Prozesse, klare Zuständigkeiten sowie KI-unterstützte Prüfungen unterstützen Mitarbeiter.
3. Vorbereitet auf Fachkräftemangel und Sprachbarrieren: Wissen wird digital gespeichert und KI-gestützt bedarfsgerecht bereitgestellt .
Wichtigstes Kundenzitat
„Wir haben über Jahre hinweg eine sehr starke Datenbasis aufgebaut. Der nächste logische Schritt ist, diese intelligent nutzbar zu machen. KI hilft uns dabei, Zusammenhänge schneller zu erkennen und Entscheidungen besser abzusichern. Als mittelständischer EMS-Dienstleister ist es unser Anspruch, die Produkte unserer Kunden kontinuierlich zu verbessern“, sagt Gerd Ohl, Geschäftsführer bei Limtronik.
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Als Electronics Manufacturing Services Provider fertigt Limtronik elektronische Baugruppen und Systeme in hoher Variantenvielfalt. Dabei gehören Produktänderungen zum Tagesgeschäft. Ein alternatives Bauteil, ein neuer Änderungsstand oder eine kundenspezifische Anpassung kann Auswirkungen auf Arbeitspläne, Prüfkonzepte, Qualitätsvorgaben und Fertigungsdokumente haben.
Ingenieure müssen diese Zusammenhänge erkennen, mögliche Folgen bewerten und die erforderlichen Maßnahmen koordinieren. Dafür greifen sie auf Stücklisten, Prozess- und Qualitätsdaten, FMEA-Dokumente sowie die Erfahrungen aus früheren Fertigungssituationen zurück. Allerdings ist dieses Erfahrungswissen oftmals an einzelne Personen gebunden.
Unter anderem mit Blick auf den Fachkräftemangel hat sich Limtronik deshalb das Ziel gesetzt, das vorhandene Know-how systematisch zu erfassen und im täglichen Arbeitsprozess digital bereitzustellen. Dazu baut das Unternehmen auf einer über Jahre entwickelten digitalen Infrastruktur auf: Traceability-Systeme, MES und vernetzte Produktionsprozesse stellen bereits umfangreiche Daten aus der Fertigung bereit. Diese Informationen wurden nun mit strukturiertem Erfahrungswissen und KI-gestützten Analysen im Digital Industrial Engineer zusammengeführt.
„Wir testen nicht im Labor, sondern dort, wo täglich produziert wird – nur so entsteht echter Mehrwert“, sagt G. Ohl.
Zusammenspiel dreier Softwareapplikationen
Für die Zusammenführung und den Einsatz des Digital Industrial Engineer wird auf drei Softwareapplikationen aufgesetzt:
Die German Edge Cloud liefert mit ihrem Oncite Digital Production System (DPS) ein Kernprodukt der Lösung. Es strukturiert und kontextualisiert produktionsbezogene Daten, macht sie KI-fähig und stellt damit die Grundlage für das KI-gestützte Assistenzsystem bereit.
Die in die Oncite-Plattform der GEC integrierte Wissensplattform von great2know bildet die Wissensebene des Systems. Sie erfasst und strukturiert Erfahrungs- und Entscheidungswissen aus realen Produktions- und Planungssituationen und überführt dieses in das digitale Produktionsgedächtnis. Darauf aufbauend sind KI gestützte Analysen möglich. Dafür wird die Vibe Coding Engine von Anthropic Claude genutzt, die komplexe technische Inhalte strukturiert bewertet und kontextsensitiv aufbereitet.
Das dritte Kernprodukt ist Scheer PAS, eine durchgängig prozessorientierte Digitalisierungsplattform, die Integration, Automatisierung, Orchestrierung, API-Management und agentenbasierte KI in einer Lösung vereint. Dank der flexiblen Prozesssteuerung von Scheer PAS lässt sich der Anteil regelbasierter und agentenbasierter Tätigkeiten präzise einstellen und so schrittweise Vertrauen in die KI-gestützten Abläufe aufbauen.