An seinem Hauptstandort Haag implementierte medmix als erstes das MES von MPDV. Hier sind 120 Spritzgussmaschinen und 42 Montageautomaten an Hydra angebunden. Inzwischen setzen auch der Standort in Shanghai und der in Wroclaw/Polen das MES ein. (Quelle: MPDV/medmix)
medmix ist ein weltweit agierendes Unternehmen für hochpräzise Verabreichungsgeräte. "Wir besetzen Spitzenpositionen in den Endmärkten Gesundheitswesen, Verbraucher und Industrie. Unser Ziel ist es, innovative Lösungen anzubieten, die Millionen von Menschen helfen, ein gesünderes und selbstbewussteres Leben zu führen", gibt das Unternehmen an.
medmix hat sich auf die Herstellung und den Vertrieb von Produkten zum Dosieren, exakten Mischen und punktgenauen Auftragen spezialisiert. Damit sie sicher und zuverlässig funktionieren, müssen alle Teile detailgenau gearbeitet sein - ein hoher Anspruch an die Fertigung. Kritische Parameter, wie Beschaffenheit der Rohstoffe, Homogenität der Werkstoffmischungen, Temperaturen, Druck in der Spritzgussform sowie Qualität der Form und Abkühlvorgang sind exakt aufeinander abzustimmen. Jeder Fehler bedeutet: Maschine anhalten, fehlerhafte Teile aussortieren und die Anlage neu justieren. Das kostet Zeit und Geld.
Die richtige Partnerwahl
Um das zu vermeiden, war den Verantwortlichen bei medmix klar, dass sie eine Lösung brauchen, die den Fertigungsprozess transparent macht und Daten nicht nur erfasst, sondern auch analysiert und kontrolliert. Wichtig war dem Team vor allem, dass sich die Lösung über standardisierte Schnittstellen an das SAP-System anbinden lässt und durchdachte Planungsfunktionen bietet. Außerdem sollte sich das Manufacturing Execution System (MES) einfach bedienen lassen. Und das Unternehmen, mit dem sie zusammenarbeiten, sollte Dependancen in Asien haben.
„Im Vorfeld haben wir daher viele Optionen diskutiert und uns verschiedene Anbieter angesehen. Doch bei MPDV passte einfach das Gesamtpaket“, sagt Ronny Graf, Abteilungsleiter Injection-Moulding am Standort Haag in der Schweiz.
Sukzessiver Roll-out
Die Einführung des Manufacturing Execution Systems lief von Anfang an rund und schnell. Vom Kick-off bis zum Go-Live vergingen neun Monate. Das Team um R. Graf führte die einzelnen Module etappenweise ein. In Phase eins implementierten sie am Hauptstandort Haag zunächst die drei Module Leitstand (HLS), Betriebsdaten (BDE) sowie Werkzeug- und Ressourcenmanagement (WRM). In Phase zwei kam zusätzlich das Modul Maschinendaten (MDE) hinzu. Am Standort Haag sind 120 Spritzgussmaschinen und 42 Montageautomaten an Hydra angebunden. Inzwischen setzen auch der Standort in Shanghai und der in Wroclaw, Polen, das MES ein.
Doch nicht nur die Kunden, auch die Mitarbeiter lernten schnell die Vorzüge der Produktionssoftware schätzen. Dank der Module HLS, BDE und MDE können sie über ein Terminal an der Maschine verschiedene Produktionszahlen wie Ausschuss oder Stückzahl in Echtzeit erfassen und vergleichen. Und das Modul Hydra-HLS ermöglicht einen 360°-Blick auf alle benötigten Ressourcen. So lässt sich beispielsweise die Fertigung über den Leitstand proaktiv steuern und bis ins kleinste Detail genau planen. Damit hat der Mitarbeitende alle wichtigen Ressourcen im Blick und Werker können schnell auf den Ausfall einer Maschine reagieren.