Ergebnis – Realisierte Potenziale

Im Ergebnis sparte der Maschinenbauer durch die vollständige, entwicklungsprozessbegleitende Implementierung von iPhysics rund 2,5 Mio. €. Rund zwei Drittel dieser Einsparungen (1,63 Mio. €) resultieren aus der Erhöhung der Mitarbeiterproduktivität, vor allem in den Bereichen Forschung und Entwicklung sowie Inbetriebnahme. So profitieren die Mitarbeitenden im F&E-Bereich beispielsweise von geringerem Aufwand bei der Abstimmung, für die Fehlerbehebung und das Trouble Shooting sowie kürzeren Meetingzeiten. Bei der Inbetriebnahme lassen sich Kosten durch effizienteren Personaleinsatz, geringere Fehlerzahlen an der realen Maschine, weniger Verbrauchsmaterial für Tests sowie eine Reduzierung der Fläche für Aufbauten erzielen. Und im Service: Das Training des Kunden erfolgt parallel, die Umrüstung auf neue Produkte schnell und die Reklamationsrate sinkt.

Gut ein Viertel (26 %) der Einsparungen dank virtueller Inbetriebnahme mit iPhysics wurden durch die Verbesserung der Qualität erzielt. Insgesamt verringerten sich die Qualitätskosten um rund 650.000 €. Das entspricht 66 % der durch die Simulation beeinflussbaren Qualitätskosten. Im Detail ließen sich folgende Potenziale heben:

• Reduzierung der Qualitätskosten durch frühzeitiges Testen aller Maschinenelemente mit der zu verbauenden Software,
• qualitativ hochwertigere und ausgereiftere Maschinen durch mehr Versuche, Tests und „Ausprobieren“,
• bessere Wahrnehmung der Qualität durch Kunden dank Wegfall umfangreicher Tests, Nacharbeiten, Korrekturen und Umbauten nach der Inbetriebnahme bzw. im laufenden Betrieb (Wettbewerbsvorteil),
• verbesserte Abstimmung mit Kunden – Entwicklungsschritte und Freigaben anhand des digitalen Zwillings abgesprochen,
• kritische Baugruppen visualisieren durch den Einsatz von VR bzw. AR mit dem digitalen Zwilling,
• professionelle Projektabwicklung: Sicherheit für den Kunden über erfolgreiche Projektumsetzung mit Digital Twin und offener Kommunikation sowie
• Remote Maintenance bei Maschinenstillstand – mithilfe des Digital Twins schnelle Identifizierung und virtuelle Nachstellung von Problemen, Testen der Lösungen am Modell und Übertragung neuer Maschinenprogramme auf die reale Anlage.

Darüber hinaus ergaben sich Zeitersparnisse, die 8 % von den Gesamteinsparungen ausmachen. Diese setzen sich wie folgt zusammen:

• paralleles Engineering durch Vorverlagerung, unter anderem der SPS-Programmierung: - Verkürzung der Durchlaufzeit in der realen Inbetriebnahme um 70 %, - Reduzierung der Gesamtentwicklungszeit,
• geringerer Aufwand für Fehlersuche und -behebung durch Vorziehen von Erkenntnissen, vor allem im Bereich der Inbetriebnahme um bis zu 70 %,
• weniger Zeit bei der Inbetriebnahme beim Kunden vor Ort, da Mitarbeiter des Kunden schon vorab an der virtuellen Maschine geschult werden,
• Verbesserung der Termintreue durch Einhaltung zugesicherter Lieferzeiten, Mehrkosten durch Vertragsstrafen entfallen.

Konkret verdoppelte sich bei dem betrachteten Maschinenbauunternehmen der Anteil der pünktlich ausgelieferten Maschinen nahezu. Gleichzeitig reduzierten sich die Kosten für Vertragsstrafen aufgrund nicht eingehaltener Liefertermine um 191.000 €. Die Durchlaufzeit verkürzte sich dabei um 21 %.