Nahtlose Integration in die Automatisierungslandschaft
Mithilfe von Thermalkameras können Gefahren frühzeitig erkannt werden. Das funktioniert hier in Kombination mit intelligenter Steuerungstechnik von Wago wie dem PFC 200. Das System erkennt thermale Anomalien unabhängig von sonstigen Umgebungsbedingungen. (Quelle: Wago)
„Ich kannte die Temperaturüberwachung, bestehend aus TTS-Kameras und Wago-Steuerung, bereits aus unserer Anlage in Oberhausen und wollte diese Lösung auch in Stade nutzen. Das Einrichten unserer speziellen Schnittstellen hat problemlos funktioniert“, so Hendrik Gollek, Project Engineer Cluster Central Europe Düsseldorf bei Air Liquide. (Quelle: Wago)
Ein entscheidender Punkt, sich für die Kombination aus Kamerasystem und Wago-Steuerung zu entscheiden, lag für die Ingenieurinnen und Ingenieure von Air Liquide in der Zukunftsfähigkeit der Lösung. „Uns war wichtig, das Messsystem nicht als Stand-alone-Lösung, sondern integriert in unserem Yokogawa-Prozessleitsystem zu betreiben. Das minimiert die händische Arbeit mit all ihren Nachteilen, wie Zeitaufwand und Fehleranfälligkeit“, sagt H. Gollek. Zur lückenlosen Kontrolle reichen zwei Mal drei Kameras, radial um den Reaktor angeordnet und eine, die von oben auf den Behälter schaut. Diese sieben in der oberen, heißen Hälfte des Reaktors installierten Kameras zeigen im Leitsystem alle relevanten Informationen: Maximal- und Minimalwerte, aufgeteilt in Sektoren. Gemeinsam wurden feste Alarmwerte definiert, die nur warnen, wenn sie über- oder unterschritten werden.
Die Kamerasoftware läuft auf der Wago-IoT-Box. Es ist kein Übersetzer notwendig und es müssen keine Kontakte übergeben oder Verdrahtungen vorgenommen werden. Das Gateway spricht die gleiche Sprache wie die TTS-Kamera. Ein wesentliches Argument für die Integration mit der Wago-IoT-Box war die Schnittstelle zum Leitsystem. „Solche Geräte nahtlos in Produktionen der Prozessindustrie zu integrieren, ist unsere Spezialität. Mithilfe unserer Lösungen kann Air Liquide alle Kamerafunktionen nutzen und die Rohdaten verarbeiten. Hinzu kommt, dass Verwaltung und Berechnung der Anomaliedaten auf der SPS-Ebene das System entlastet und die Betreiber direkt aus dem Leitsystem mit der Kameraelektronik kommunizieren können“, erklärt Wolfgang Laufmann, Business Developer Smart Factory bei Wago.
Gleichzeitig sind Schnittstellen in jeder Anlage ein Thema. „Hier ist es eigentlich egal, was vom Anwender verlangt wird, ob Modbus TCP, OPC UA, MQTT, Fernwirkprotokoll oder eine andere Schnittstelle, um an ein Scada- und/oder Cloudsystem anbinden zu können. Unser Werkzeugkasten ist groß und jede Sonderlösung haben wir bislang unaufgeregt und schnell realisieren können“, sagt W. Laufmann. Hierzu passt der Vorteil eines relativ geringen Aufwands bei der Verkabelung. Kameras, Gateway und Prozessleitsystem werden nicht über die normale Feldinstrumentierung mit eventuell zusätzlichen Verteilern vernetzt, sondern über dünne Lichtwellenleiter. Bei Air Liquide in Stade waren weder Gerüstbau noch die Installation von Feldverteilern notwendig. „Das ist eine kosteneffiziente Installation, die uns Wago hier bietet“, bestätigt H. Gollek.
„Doch jetzt freue ich mich erst einmal, dass so viele interne und externe Experten in der neuen Anlage viele Tonnen CO2 einsparen und wir mit der Überwachungskamera und Wago-IoT-Box eine Vereinfachung in Sachen Instandhaltung installiert haben. Im besten Fall produzieren wir bis zur nächsten Großrevision in fünf Jahren durch“, lacht H. Gollek.