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Mit Blick auf die Umwelt bedeutet Nachhaltigkeit, dass nur die Rohstoffe und Ressourcen verbraucht werden sollen, die unbedingt erforderlich sind. Das gilt sowohl für Material und Maschinen als auch für Personal und Energie. Bei Energie ist der Zusammenhang mit der Umwelt am deutlichsten, da die meisten aktuellen Energieformen eine Verschmutzung der Umwelt zur Folge haben – es entstehen Abgase oder zumindest CO2.
Daher ruft die nachhaltige Produktion schnell das Energiemanagement auf den Plan. Bei diesem sind die Energieverbräuche bekannt und sollten nach besten Möglichkeiten optimiert werden, im Wesentlichen durch Maßnahmen zur Effizienzsteigerung. Eine solche Maßnahme wäre beispielsweise, ein Produkt nur noch mit der Maschine zu produzieren, die am wenigsten Energie dafür verbraucht. Eine andere besteht darin, den Ausschuss auf null zu reduzieren. Auch gilt es, Verluste beim Verteilen der Energie zu vermeiden, was beispielsweise durch eine regelmäßige Überprüfung des Druckluft-Leitungssystems auf Leckagen möglich ist.
Die optimale Energiemanagement-Software
Um im Produktionsumfeld alle Verbräuche systematisch zu erfassen und den jeweiligen Verbrauchern zuzuordnen, ist eine Energiemanagement-Software eine gute Wahl. Zudem unterstützt sie, energiefressende Ressourcen sowie Aufträge mit hohem Energiebedarf zu identifizieren. Dafür muss das Energiemanagement entweder in die Fertigungs-IT integriert sein oder zumindest auf auftragsbezogene Produktionsdaten zugreifen können. Bei MPDV ist das Energiemanagement ein Teil des Manufacturing Execution Systems (MES) Hydra, kann aber auch stand-alone betrieben werden. Neben der Erfassung und Analyse von Energieverbräuchen steht hier insbesondere die Korrelation mit Auftragsdaten und Maschinenzuständen im Fokus. Zum Beispiel lässt sich feststellen, wie viel Energie für einen bestimmten Auftrag benötigt wurde. Daraus lassen sich Kennzahlen berechnen, die angeben, wie viel Energie zur Herstellung eines einzelnen Artikels aufgewendet wurde. Die Korrelation mit Maschinenzuständen lässt Rückschlüsse auf mögliche Verschwendungen in nicht produktiven Zeiten zu. Gegebenenfalls können ausgewählte Maschinen oder zumindest Teile davon ausgeschaltet werden, wenn darauf nicht produziert wird. Möglicherweise können auch das Förderband, das fertige Teile abtransportiert, oder der Handling-Roboter, der die Teile aus dem Werkzeug entnimmt, zeitweise gestoppt werden.