Bild 01: Ausführliche Informationen über die Anlagen (Quelle: MKW GmbH Digital Automation)
Damit Unternehmen auf dem Markt nicht den Anschluss verlieren, muss die Produktion ständig effektiver gestaltet werden. MK|Ware [1] ermöglicht eine effiziente Kontrolle der Produktion in Echtzeit. „Gestartet wurde die Lösung als reines Manufacturing Execution System“, weiß B. Böhner. „Doch die Lösung bietet mehr und hat auch viele Vorteile, wenn MES bereits im Einsatz sind“, (Bild 1).
Die Software ist direkt an die heterogenen Systeme der Prozessautomatisierung angebunden und nutzt jeweils die Prozess-, Produkt- und Betriebsdaten der Maschinen. Die einzelnen Module sorgen für den Flow bei der Planung, Steuerung und Überwachung von Produktionen. Vor allem in der Industrie gilt: Detailliertes Wissen über die Produktionsprozesse steigert maßgeblich die Effizienz. Die Softwarelösung MK|Ware verschafft einen lückenlosen Überblick über die gesamte Wertschöpfungskette. „Die präzisen Lösungen verhelfen zu optimierten Arbeitsabläufen“, betont B. Böhner (Bild 2). „Eine allumfassende Shopfloor-Lösung, damit alles gut funktioniert.“
Zu den Vorteilen der MK|Ware gehört unter anderem die flexible Anpassungsfähigkeit an jedes System. Unabhängig vom Fertigungsgebiet und der Größe der Produktionsanlage wird das Programm für den jeweiligen Auftrag auf Maß konfiguriert. So lässt sich die flexible Software in alle Prozesse problemlos integrieren.
Module, die ineinandergreifen
Es gibt immer ein Optimierungspotenzial, auch wenn die Produktionsprozesse bereits effizient und effektiv sind. „Unsere Lösung holt immer noch was raus und verbessert die Arbeitsabläufe“, berichtet P. Nicolai (Bild 3). Die Software ist modular aufgebaut.
Das Modul MK|MES erfasst Zykluszeiten und Störmeldungen im Produktionsprozess und stellt diese für Analysen bereit. „Um möglichst optimale Durchlaufzeiten bei unterschiedlichen Produkten zu erhalten, müssen alle Prozessschritte und deren Dauer genau bekannt sein“, fährt die Prokuristin fort. „Diese lassen sich übersichtlich grafisch darstellen.“ Durch die ermittelten Zykluszeiten je Ablauf lassen sich dann Bottlenecks in der Produktion herstellerunabhängig aufdecken und langfristig beheben. Das Modul überprüft kontinuierlich die Prozesse und gibt umgehend Rückmeldung, wenn eine Störung auftritt. „Es bringt nichts, wenn 30 Maschinen ihr eigenes Störmeldearchiv haben“, ergänzt P. Nicolai. „Mit unserem Störungsarchiv lässt sich die Störung auf die einzelne Maschine genau herunterbrechen.“
Mit dem MK|Performance sind stets die wichtigsten Informationen der Produktionsanlage verfügbar. Gebündelt und transparent werden in Echtzeit die wichtigsten Kennzahlen des aktuellen Auftrags-sowie die Maschinenzustände der letzten 24 Stunden auf einem Bildschirm wiedergegeben (Bild 4).
Mit MK|Code erhalten die Anwender den Überblick über all ihre Produktionsprozesse. „Auch der klassische Materialverbrauch wird dokumentiert“, freut sich P. Nicolai. „Bisher wird der Materialverbrauch oft Retrograd mithilfe der Stücklistenauflösung erfasst. Doch das ist ungenau. Mit uns wird der reale Materialverbrauch offengelegt.“ Als konkretes Beispiel nennt er das Volumen des Zylinders einer Kunststoffspritzmaschine.„ Wir erkennen auch Blindschüsse.“ Als weiteres Beispiel nennt er das Schraubeneinschießen. „Meist wird nicht erkannt, wenn Schrauben nach unten fallen. Das sind nur Cents, aber das summiert sich und die Informationen für das Lager sind nicht stimmig.“
Ein weiterer Vorteil: „Wenn Teile ausgeschleust werden, erfahren Anwender mit MK|Ware die maximale Informationstiefe des Ausschussgrunds“, erläutert der Senior Produktmanager.„ Über eine Fehlersammelkarte lassen sich zum Beispiel Maschinen zum Material zuordnen oder zu klimatischen Bedingungen.“ Konkret führt er an, dass ein Sensor immer bei einer bestimmten Lichteinstrahlung zur Mittagszeit nicht gut funktioniert.
MK|Label ermöglicht eine lückenlose und transparente Traceability. Das Modul kann die Gutteile für den Verpackungsprozess melden und VDA- sowie Transportlabel erzeugen, damit keine Vertauschung stattfinden kann. „Es ist somit zu 100 % gewährleistet, dass das richtige Teil geliefert wird“, sagt P. Nicolai. Auch Seriennummern werden vergeben.
Die Fertigungs- und die Personaleinsatzplanung kann MK|Ware übernehmen. „Nicht nur der Produktionsverantwortliche, sondern auch der Verkäufer sieht, wann Teile fertig werden und just-in-time geliefert werden“, fügt P. Nicolai an. Aufgrund der nahtlosen Verbindung zum ERP wird der Materialbedarf organisiert. „Unsere Lösung deckt die gesamteW ertschöpfungskette ab und erhöht nachhaltig die OEE. Die einzelnen Module ergänzen sich so wie die einzelnenMS-Office-Bestandteile. Möglichistlaut P. Nicolai ebenso, mit einem Modul zu starten und sukzessive die Lösung auszubauen.