Bild 01: Dass Sensor-to-Cloud-Lösungen nicht zwangsläufig teuer und aufwendig sein müssen, beweist die smarte Füllstanderfassung von Turck beim belgischen Kunstfaserspezialisten Adfil. „Zu einem sehr akzeptablen Preis können unsere Mitarbeiter aus Einkauf und Produktion nun kontinuierlich den Granulatbestand in unseren Silos überwachen und schnell handeln, sodass die Versorgung immer auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten ist“, bestätigt Guy De Vuyst (links im Bild), Maintenance Engineer bei Adfil. Dazu trägt unter anderem der Lasersensor LTF12 mit IO-Link-Ausgang (rechts im Bild) mit einer Reichweite bis 12 m bei einer Auflösung von 0,3 mm bis 3 mm bei.(Quelle: Turck)
Das belgische Unternehmen Adfil [1] blickt auf mehr als drei Jahrzehnte Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von synthetischen Fasern für die Betonbewehrung zurück. Produziert werden die Kunstfasern in verschiedenen Varianten für Transport-, Fertigteil- oder Spritzbeton. Im eigenen Planungsbüro ermitteln die Adfil-Spezialisten die exakte Dosierung der Fasern für den jeweiligen Beton, der für unterschiedliche Anwendungsfeldern eingesetzt wird, von Betonböden und -pflastern über Tunnelauskleidungen bis hin zu Betonfertigteilen für Mauern oder Zäune.
Die Verwendung von Kunstfasern im Beton hat zahlreiche Vorteile. Zum einen spart sie Zeit, weil keine Stahlmatten erforderlich sind, denn die Faserbewehrung ist bereits im Beton vorhanden. Außerdem spart der Anwender Geld, denn der Preis für Stahlbewehrung ist um einiges höher als der für die Faserbewehrung. Darüber hinaus lassen sich Arbeitsstunden auf der Baustelle einsparen.
Manueller Ausleseprozess automatisiert
Die Wahl von faserverstärktem Beton unterstützt zudem den Nachhaltigkeitsaspekt und trägt zur Verringerung des CO2-Fußabdrucks bei. Unabhängige Berichte belegen, dass durch die Verwendung dieser Fasern bis zu 90 % CO2 bei der Baubewehrung eingespart werden können. Neben der Tatsache, dass kein Stahl verwendet werden muss, wirkt sich auch die Verringerung der Fahrzeugbewegungen – durch den Verzicht auf den Transport von Stahlmatten – positiv auf die CO2-Bilanz aus.
In der Vergangenheit wurden elektromechanische Sensoren verwendet, um den Füllstand des Granulats in den Vorratssilos zu messen. Es gab damit jedoch keine Möglichkeit, eine kontinuierliche Messung durchzuführen. Die Bediener in der Produktionshalle mussten den Füllstand in jedem Silo manuell per Knopfdruck an einer Tafel abrufen (Bild 2). Die Messwerte entsprachen einem bestimmten Volumen, das in einer Tabelle auf einem DIN-A4-Blatt neben der Tafel dargestellt wurde. Dieses Vorgehen bot Optimierungspotenzial, unter anderem weil die Messwerte nicht immer genau waren und das System oft mechanisch blockierte. So konnte es bei geringerer Auslastung vorkommen, dass der Füllstand bestimmter Granulate nicht häufig genug gemessen wurde und ein Produktionsstopp aufgrund von Rohstoffmangel drohte.
Aus diesem Grund beschloss Guy De Vuyst (Bild 1), Maintenance Engineer bei Adfil, die Füllstandmessungen zu automatisieren. Die Suche nach genauen und preiswerten Sensoren gestaltete sich zunächst schwierig: Zwar gab es Speziallösungen, allerdings lag deren Preis außerhalb des geplanten Budgets.