Zwei Rotationssysteme in schneller Bewegung
Bild 04: Für die Montage der vorkonfektionierten Leitungen an die Energieführungsketten und die Metallführungen benötigen die Techniker in Köln etwa 2,5 Tage. (Quelle: Igus GmbH)
Die Trommel in der Multisprint dreht sich in einem Bereich von 300° und besteht aus zwei Rotationssystemen. Im äußeren System befinden sich die Schläuche, da sie einen etwas größeren Biegeradius benötigen, hier sind es 160 mm. Im inneren Kreis werden 24 Leitungen geführt – jeweils zwölf Geber- und zwölf Servoleitungen. Zu jeder der sechs Linearketten gehen damit zwei Geber- und zwei Servoleitungen. Eine der Servoleitungen liefert die Energie für die Linearbewegungen der Hauptspindeln in der Trommel und eine treibt den Spindelmotor an. Diese können sich mit einer Geschwindigkeit von 0,66 m/s bewegen bei einer maximalen Beschleunigung von 10 m/s2. Die sechs Energiekettensysteme sind durch Verteiler individuell steckbar und leicht zu warten oder zu bearbeiten. Das war auch eine der Hauptanforderungen von DMG Mori. Wartung und Service stehen bei dem Maschinenbauer an erster Stelle. Zudem müssen die Ketten und Leitungen der Readychain mit einem relativ kleinen Bauraum auskommen. Es gilt den Arbeitsraum für die Mechaniker hinter der Trommel möglichst groß zu halten.
Mehr als 800 000 Testzyklen unter Realbedingungen
Drei Monate hatten Igus-Ingenieure Zeit, das System zu entwickeln. Dabei wurde viel Wert auf die Modularität der einzelnen Bauteile gelegt. Die Linearkettensysteme sind steckbar und die von Igus konzipierten Blechteile für die Befestigung an der Maschine bestehen aus mehreren Teilen. Das erleichtert das Handling der Readychain beim Kunden sowie die Konfektionierung in der Igus-Fabrik (Bild 4). Für die Endmontage der Ketten mit den bereits vorkonfektionierten Leitungen und Schläuchen benötigen die Igus- Fachleute ca. 2,5 Tage. Für eine schnelle Produktion ist es hilfreich, dass die Readychain zu 95 % aus direkt von Igus gefertigten oder beschafften Teilen besteht. Die Montage wird zudem durch das Readychain-Rack – ein Metallgestell mit vierfacher Funktion – unterstützt. Es ist eine Montagehilfe für die Verbindung der Komponenten bei Igus und verleiht der gesamten Konstruktion Stabilität. Das Rack ist genau 2 m × 2 m groß und passt so auf die Ladefläche eines Kleinlasters. Der Transport zum Kunden wird durch das Rack deutlich erleichtert. Beim Kunden sorgt das Gestell für eine einfache Plug-and-play-Montage der vollkonfektionierten Energiekette an die Maschine.
„Vor der Auslieferung wurde das gesamte System wochenlang intensiv getestet“, so Lukas Czaja, Leiter Branchen- management Werkzeugmaschinen bei Igus. In der Igus-Zentrale in Köln läuft das mit 3 800 m2 größte Testlabor der Branche. Ein speziell entwickelter Teststand simuliert die Bewegungen des Multispindel-Drehautomaten. In der realitätsnahen Umgebung hat die Readychain bereits mehr als 800 000 Zyklen ohne Probleme durchlaufen.