Bild 01: Beim Extrudieren und Tiefziehen von thermoverformbaren Kunststoffen ist eine ausreichende Kühlung für die Qualität von entscheidender Bedeutung (Quelle: Janitza)
Seit ihrer Gründung 1958 hat sich die Dr. Ing. Kaupert GmbH & Co. KG [1] zu einem der führenden deutschen Hersteller von Formverpackungen für Süßwaren, Gebäck, Schokolade etc. entwickelt. Die Blister und Trays bestehen aus PP (Polypropylen), Apet (amorphes Polyethylenterephthalat) oder anderen, thermoverformbaren Kunststoffen. Diese Monofolien sind, im Gegensatz zu Mehrschichtfolien beispielsweise für Fleisch, sehr dünn – in der Regel zwischen 350 µm und 500 µm; bestimmte PET-Formen kommen sogar mit nur 150 µm Foliendicke aus.
Die Herstellung erfolgt in zwei Schritten: Zunächst wird aus Kunststoffgranulat in einem Extruder eine Folie erzeugt. Diese wird als Rollenware gelagert und nach Bedarf einer Tiefziehmaschine zugeführt, in der die fertigen Trays entstehen. Bei beiden Prozessen wird das Ausgangsmaterial zunächst erhitzt und dann sehr rasch und gleichmäßig gekühlt, damit keine Spannungen im Material entstehen (Bild 1). Ein unzureichend gekühlter Extruder hätte bei der Folie kostspielige Folgen. Da Heizung und Kühlung systembedingt eine gewisse Trägheit aufweisen und nur wenige, lokal ablesbare Temperaturanzeigen an den Kältemaschinen zur Verfügung standen, wurde die Produktion stets mit einem Sicherheitsaufschlag gefahren.