Mit Innovationsprojekten zu höherer Effizienz

In der Motorenfertigung sind pro Tag 50 000 elektrische Verbindungen zu überprüfen – ein nahezu unmögliches ­Unterfangen. Ein einzelner Motor hat 22 elektrische Verbindungen. Früher wurden hier nur Strichprobenprüfungen vorgenommen. Bei Ford wurde deshalb das Innovations­projekt „Click Hunter“ aufgesetzt (Bild 9). Hierbei handelt es sich um ein patentiertes, intelligentes System, welches anhand der Akustik die volle Konnektivität der elektrischen Verbindungen überprüft (Bild 10). Die Patentnummer ­lautet ID83462214. Im Ultraschallband werden 67 verschiedene Variablen zusammengefasst. Neuronale Netzwerkalgorithmen managen dabei die hohe Quantität der Varianten, welche den Klang definieren, und vereinfachen das System-Teaching.
Ein weiteres Innovationsprojekt in Valencia war die schlanke RFID-Technologiemigration. Hierfür gab es laut den Ford-Ingenieuren auf dem Markt keine entsprechende Lösung ohne hohe Investmentkosten. Gelöst wurde das Problem daher in Eigenregie. Im Fokus stehen dabei einfache Software-Modifikationen ohne große und komplexe Upgrades. Ab Januar 2014 führten daher die Mitarbeiter des Motorenwerks die neue RFID-Technologie basierend auf dem RF300-RFID-System von Siemens in der Kolben- und Pleuelmontagelinie ein, die für hohe Effizienz in der Produktionssteuerung, im Tracking und Tracing sorgt. Damit werden die bisherigen Moby-J-RFID-Systeme abgelöst. Insgesamt geht man in Valencia davon aus, allein durch dieses Projekt 9 Mio. € eingespart zu haben. Das Projekt kann auch in anderen Ford-Werken mit den gleichen Problemen repliziert werden.
Die gesammelten Daten aus den Vision- und den Traceability-Systemen werden auch für Big-Data-Anwendungen vorgehalten. Ziel ist der Aufbau einer prognostizierenden Wartung. Weiterhin ist der Einsatz kollaborativer Roboter in den nächsten zehn Jahren vorgesehen (Bild 11).
Noch deutlich näher an der Umsetzung ist ein Innovationsprojekt, welches die vorausschauende Wartungsplanung sowie tägliche autonome Sicherheitsüberprüfungen mithilfe digitaler Boards unterstützt. Verwendet wird dazu die Augmented-Reality-Technologie. Auf dem Board werden Wartungshinweise auf den originalen Anlagenbildern eingeblendet. Die präventive Wartungsplanung wird automatisch aktualisiert. Die Wartungstechniker und Anlagenbediener erhalten so auf einem Blick wichtige Wartungsinformationen auf dem Bildschirm des digitalen Boards als visuelle Hilfen bei der Besichtigung der Anlage. Eine solche Information kann zum Beispiel sein, in einer bestimmten Anzahl von Stunden einen Filter zu wechseln oder den Ölstand zu kontrollieren.