Welche Bedeutung hat die Offenheit von Twincat als Engineeringtool?

Orio Sargenti: Die Integration von Twincat in Visual Studio macht die Dinge für die Entwickler einfacher, weil sie ein bekanntes Framework nutzen können. Die Einbindung der Hochsprachen ist sehr wichtig für die Entwicklung der „TcCOM“-Module, die alle in C/C++ programmiert sind. Ein Feature, das GF Machining Solutions sehr intensiv nutzt, ist die MatlabSimulink-Integration. Wir modellieren damit so viel wie möglich, um ausgehend von einem Objektmodell den besten Weg für die gewünschten Maschinenabläufe zu definieren.

Warum setzen Sie für die Maschinenbedienung das Control Panel CP3919 in einer kundenspezifischen Ausführung ein?

Orio Sargenti: Der Hauptgrund ist der Designaspekt, der zu einer einfachen Wiedererkennbarkeit der Maschinen von GF Machining Solutions führen soll. Hinzu kommen eine gute Bedienbarkeit und Praxistauglichkeit, die zusammen mit Beckhoff optimiert wurden. So werden an die Aufhängung des Control Panel besondere Anforderungen gestellt, da die Maschinenbediener es gewohnt sind, sich auf dessen Tastererweiterung aufzulehnen.

Die IO-Ebene ist über ein kundenspezifisches Signal-Distribution-Board und die Ethercat-Steckmodule der EJ-Serie realisiert. Was waren die Gründe für diese Entscheidung?

Orio Sargenti: Die konventionelle elektrische Verteilung in unseren Schaltschränken basierte bisher auf DIN-Schienen. GF Machining Solutions begann in den späten 1990er Jahren, Schaltschränke mit Signal-Distribution-Boards aufzubauen, und die Ethercat-Steckmodule stellen in unseren Augen die ideale Lösung hierfür dar. Dies liegt in erster Linie an zwei Vorteilen: Zum einen reduziert sich hier verglichen mit der Einzelverdrahtung deutlich die Fehlerhäufigkeit. Zum anderen verursachen die Ethercat-Steckmodule fast 40 % weniger Verdrahtungsaufwand und damit auch deutlich geringere Kosten. Der Aufbau eines konventionellen Schaltschranks mit DIN-Schienen erfordert rund 20 Arbeitsstunden, mit den Ethercat-Steckmodulen dauert es hingegen nur zehn bis zwölf Stunden. Das ist ein signifikanter Zeit- und Kostenfaktor. Ein weiterer Vorteil entsteht durch die hohen Stückzahlen bei den Schaltschränken für die neue Maschinengeneration, denn gemäß dem Plattformgedanken sollen alle Drahterosionsmaschinen mit dem gleichen Schaltschrank ausgestattet werden. Die unterschiedlichen Anforderungen lassen sich dann ohne großen Aufwand über die Wahl der verwendeten EJ-Module und einer gegebenenfalls veränderten Board-Variante erfüllen.
Das Interview führte Stefan Ziegler, Marketing Communications, Beckhoff Automation

Auf der EMO 2017 in Hannover stellt Beckhoff in Halle 25 am Stand D42 aus

Kurz zusammengefasst: Drahterosionslösungen der neuesten Generation

Bei den neuen „AgieCharmilles“ CUT C, CUT E und CUT P Serien setzt GF Machining Solutions auf die PC-basierte Steuerungstechnik von Beckhoff. Die einzelnen Maschinentypen sind für verschiedene Anforderungen hinsichtlich der Bearbeitungsgenauigkeit ausgelegt. CUT C und CUT E zielen auf preissensitive Märkte ab und bieten hier mit 3 µm bis 5 µm eine hohe Genauigkeit. Die CUT P Serie ist mit bis zu ±2 μm Konturtreue und bis zu 0,08 μm Oberflächenrauigkeit für Hochpräzisionsanwendungen konzipiert. Dabei unterscheiden sich die Modellreihen vor allem in ihrer Mechanik. Aus Sicht der Steuerungstechnik sind sie jedoch ganz im Sinne des Plattformgedankens von GF Machining Solutions gleich. Ein großer Vorteil ist in diesem Zusammenhang laut Orio Sargenti von GF Machining Solutions die gute Skalierbarkeit von PC-based Control. Denn so erreiche man mit der gleichen Steuerungshardware die bei CUT P notwendige kürzere Reaktionszeit und höhere Performance, einfach indem der standardmäßig eingesetzte Schaltschrank-PC C6920 mit einem Intel-Core-i7-Prozessor anstelle einer i5-CPU ausgestattet werden.