Vorausschauend und planbar warten
Der bislang vorherrschende Ansatz der reaktiven und zeitbasierten Instandhaltung ist geprägt von festen, statischen Prüfintervallen. Während hier unvorhergesehene Störungen aufgrund zu später Kontrollen oder der Austausch noch intakter Komponenten allein auf bloßen Verdacht hin unvermeidbar waren, ermöglicht Predictive Maintenance demgegenüber individuelle und unter Berücksichtigung des gegenwärtigen Anlagenzustandes durchgeführte Wartungsintervalle. Aufbauend auf den im Zuge des Condition Monitorings (permanente Zustandsüberwachung) erhobenen Echtzeit-Messwerten, steht die Erarbeitung von gezielten Prognosen, Trendanalysen und Entscheidungshilfen im Fokus. Genauer gesagt unterstützen die gesammelten Informationen dabei, die Abnutzung und Restlebensdauer von Maschinen zu prognostizieren, Instandsetzungsempfehlungen zu definieren und die Planung von Wartungsprozessen sowie Handlungsabläufen zu verbessern. Kritische Veränderungen und potenzielle Schäden sollen so frühzeitig erkannt werden und ungeplante Ausfälle im Betriebsalltag der Vergangenheit angehören.
Die weiteren Vorteile dieses vorausschauenden Wartungskonzepts liegen auf der Hand: Die Anlagenverfügbarkeit erhöht sich ebenso wie die Produkt- sowie die Prozessqualität und die Lebensdauer der gesamten Anlage wird verlängert. Darüber hinaus können Wartungsintervalle sowie Maschinen- und Anlagenstillstände genauestens geplant werden und Reparaturen oder der Austausch von Verschleißteilen zum idealen Zeitpunkt erfolgen. Dank der hierdurch verringerten Material- und Wartungskosten lassen sich zum einen die laufenden Opex (operational expenditure; Betriebsausgaben) reduzieren – zum anderen resultieren aus den zustandsorientierten Entscheidungen und einer erhöhten Anlagenlebensdauer zugleich Einsparungen bei den Capex (capital expenditure; Investitionsausgaben). Nicht zu vernachlässigen ist auch der Sicherheitsaspekt, denn die frühzeitige Erkennung und Behebung von Fehlern vermindert das Gefahrenrisiko für die Mitarbeiter erheblich.
Antriebstechnikdaten als Entscheidungsgrundlage
In Pumpensystemen werden leistungsstarke Frequenzumrichter vor allem aufgrund ihrer übergeordneten Aufgabe der Motordrehzahlregelung und daraus resultierender Energieeinsparungen im Teillastbereich sowie einer verbesserten Energie- und Kosteneffizienz wertgeschätzt. Ferner kann sich die Integration intelligenter Antriebstechnik auch positiv auf die Wartungsoptimierung auswirken. So ist beispielsweise der Mittelspannungsantrieb Altivar Process ATV6000 (Bild 1) von Schneider Electric [1] mit einer Vielzahl integrierter Sensoren ausgestattet, welche kritische Anlagenzustände in Echtzeit erfassen und so eine transparente Einsicht in die Anlagengesundheit erlauben. Auf dem lokalen HMI-Bildschirm sind die gesammelten Messwerte zum Umrichter selbst – wie die Spannung des elektrischen Antriebs oder der Luftdruck des Lüfters – sowie zu Pumpe, Motor und den Umgebungsbedingungen einfach abrufbar.