Barcode-Aufbringung: Roboterlösung sorgt für reproduzierbare Qualität

Ziel von Meleghy Automotive ist es, Mitarbeiter mit LCA von monotonen Routineaufgaben zu entlasten und die Qualität durch stabile, wiederholgenaue Prozesse abzusichern. Zu diesen Aufgaben gehört beispielsweise das Aufbringen von Barcodes auf rohrförmige, schwarze Versteifungsstreben für die Karosserie. Früher musste ein Mitarbeiter die Rohre reinigen und Barcode-Aufkleber per Hand anbringen. Das war nicht nur eintönig, sondern auch fehleranfällig im Verlauf einer langen Schicht. Die Automatisierung dieses Arbeitsschritts war ein logischer Schritt, um Wiederholgenauigkeit, Prozesssicherheit und Nachverfolgbarkeit auf ein neues Niveau zu heben. „Unser Ziel war es, den Prozess nicht nur effizienter, sondern vor allem sicherer und konstanter zu gestalten“, sagt M. Leienbach.

Das Unternehmen stellte sich daher auf RBTX eine Lösung zusammen (Bild 2). Das Fundament: das Flächenportal DLE-FG-0002 von Igus, das in einer kleinen Arbeitszelle auf einen Tisch montiert ist und mit zwei Achsen einen maßgeschneiderten Arbeitsraum von 300 mm × 300 mm aufspannt. Innerhalb dieses Bereichs befinden sich vier Passformen, in welche die Mitarbeiter lediglich die Rohre einlegen müssen. Starten sie den Vorgang, setzt sich der Portalroboter in Bewegung, angetrieben von Zahnriemen und Schrittmotoren der Baugröße Nema17. Ein Schlitten mit einem montierten Druckkopf verfährt auf einem hartanodisierten Aluminiumprofil zu den Rohren und druckt zwei weiße Barcodes auf. Dafür benötigt er wenige Sekunden. Eine vorherige Reinigung der Rohre ist nicht notwendig, Fehler und Reklamationen sind ausgeschlossen.

„Mit einem vergleichsweise kleinen Investment konnten wir diesen Arbeitsschritt effizient und zuverlässig automatisieren“, sagt Richard Kremser, Elektrotechniker bei Meleghy Automotive. „Die Mitarbeitenden werden entlastet, und gleichzeitig sichern wir eine gleichbleibend hohe Prozessqualität.“ Zudem ist die Lösung laut M. Leienbach im Alltag nahezu wartungsfrei. Der Grund: Die Schlitten bewegen sich über Gleitlager aus Hochleistungskunststoff auf den Schienen. In den Werkstoff integrierte Festschmierstoffe sorgen dabei für einen reibungsarmen und schmutzunempfindlichen Trockenlauf ohne Schmieröl oder -fett. „Wir haben die Lösung intern vorgestellt und sofort großes Interesse an anderen Standorten geweckt“, ergänzt M. Leienbach. „Das zeigt, dass LCA ein echtes Zukunftsthema ist – wenn sie richtig eingesetzt wird.“

Cobot als ergonomische Unterstützung im Pressprozess

Weil der Return-on-Investment gut war, realisierte Meleghy Automotive im Werk in Wilnsdorf eine zweite Automatisierungslösung bei einer kleinen Schweißanlage, die Schweißmuttern auf Bleche aufbringt. Früher mussten Mitarbeiter jeweils zwei Bleche aus einer Kiste greifen und in die Anlage einlegen. Heute übernimmt ein kompakter Cobot diese Arbeit – zuverlässig und ergonomisch. Damit wird die körperlich belastende Routinearbeit automatisiert, während die Mitarbeitenden sich stärker auf überwachende und qualitätssichernde Tätigkeiten konzentrieren können. Das Unternehmen nutzt dafür den Dobot Nova 5, einen weißen, kollaborativen Industrieroboter mit 5 kg Nutzlast, 850 mm Reichweite und einer Wiederholgenauigkeit von ± 0,05 mm, sowie einen Vakuumgreifer. Mit diesem Greifer legt der Roboter, angesteuert von einer SPS über Ein-/Ausgänge, die Bleche von einem Transportband in die Maschine ein. „ Neben der Effizienzsteigerung steht hier ganz klar die Verbesserung der Ergonomie im Mittelpunkt“, erklärt R. Kremser. „LCA hilft uns, Arbeit sicherer und gleichzeitig wirtschaftlicher zu gestalten.“

LCA als Hebel für mehr Stabilität und Zukunftssicherheit

Beflügelt von den ersten Projekten setzt Meleghy Automotive weiterhin auf LCA – nicht nur für lokale Optimierungen, sondern als Hebel für die gesamte Transformationsphase der Automobilindustrie. „Wir sehen in LCA eine entscheidende Brücke zwischen klassischer Industrieautomatisierung und digitaler Fabrik“, erläutert R. Pérez. „Sie ermöglicht es uns, innovativ zu bleiben, ohne die wirtschaftliche Balance zu verlieren – und das ist in Zeiten des technologischen Wandels von zentraler Bedeutung.“ Derzeit testet das Werk in Wilnsdorf den Rebel von Igus, ein Cobot mit sechs Achsen, 2 kg Nutzlast und einer Reichweite von 664 mm (Bild 3). Zu einem Großteil aus Hochleistungskunststoff gefertigt, beträgt sein Eigengewicht nur 8,2 kg, was den Rebel zum leichtesten Cobot seiner Klasse macht. Seine mögliche Aufgabe: Flache, sichelförmige Metallbauteile in ein Magazin für ein Umformwerkzeug legen. „Wir sehen in der LCA einen wichtigen Baustein unserer Zukunftsstrategie“, fasst M. Leienbach zusammen. „Sie gibt uns die Möglichkeit, Wirtschaftlichkeit, Qualität und Mitarbeiterorientierung in Einklang zu bringen – und damit langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben.“                                      

Literatur

1. Meleghy Automotive GmbH & Co. KG, Wilnsdorf: www.meleghyautomotive.de
2. Igus GmbH, Köln: www.igus.de