Bild 01: Durch eine fehlerfreie Signalübertragung kann in Maschinen und Anlagen eine zukunftsorientierte Qualitätssicherung im zunehmend digitalisierten Maschinenbau realisiert werden. (Quelle: Bihl+Wiedemann/stock.adobe.com_vectorwin_839898273)
Qualitätsziele im Maschinenbau lassen sich durch vielfältige Maßnahmen erreichen, die sich zudem häufig ergänzen, etwa durch die Beachtung von Normen und Standards, durch Materialprüfverfahren, per Maschinenzustands- und Prozessüberwachungen, mithilfe von Audit- und Dokumentationsprozessen oder mittels automatisierter optischer Inspektionsverfahren an Zwischen- und Endprodukten. Mit der zunehmenden Umsetzung digitalisierter Anlagenkonzepte rückt aber auch die störungsfreie Kommunikation innerhalb von Maschinen – also zwischen Steuerungen sowie Sensoren und Aktuatoren innerhalb von Feldbusstrukturen – immer stärker in den Fokus. Hier ermöglicht das ASi Portfolio von Bihl+Wiedemann [1] direkt über den ASi Bus, aber auch über OPC UA und REST-API, das Display des Gateways oder den integrierten Webserver, die im Betrieb zyklisch anfallenden Diagnosedaten auszuwerten. Als ein führender Anbieter auf dem Gebiet von AS-Interface nutzt der Mittelständler neben den Vorteilen, die die Verdrahtungs- und Steuerungstechnologie für die erste Automatisierungsebene bei der digitalen Qualitätssicherung bietet, noch eine eigens entwickelte und einfach zu bedienende Diagnosesoftware. Sie ist in der Lage, Fehlerpotenziale in Standardnetzen und in ASi Safety Netzen schon vor Eintritt einer eigentlichen Funktionsstörung zu suchen, schnell zu finden und zu beschreiben (Bild 2). Darüber hinaus liefert sie konkrete Fehlerinformationen und direkte Lösungsvorschläge.
Digitale Fehlerdiagnose in vier Schritten – Prüfbericht zur Dokumentation inklusive
ASi-3, ASi-5, ASi-3 Safety at Work, ASi-5 Safety, Safe Link– mit der Diagnosesoftware können alle AS-Interface-Applikationen mit Komponenten von Bihl+Wiedemann untersucht werden. Die Diagnosemessungen laufen direkt über das ASi Feldbus Gateway – weitere Hardware ist hierfür nicht erforderlich. „In Ordnung“, „Warnung“ oder „Fehler“: In diese drei Kategorien teilt die Diagnosesoftware die Resultate ein, die im Zuge der Diagnosemessungen ermittelt werden.
Um eine Anlage etwa vor einer Auslieferung an den Kunden im Testfeld auf Fehlerfreiheit zu prüfen (Bild 3), nimmt die Diagnosesoftware im ersten Schritt zunächst eine Voruntersuchung vor. Diese ermittelt, ob die Konfiguration grundlegend in Ordnung und bereit für den Testbetrieb ist. Der zweite Schritt ist dann die Messung der laufenden Anlage mithilfe zyklischer Tests. Daran anschließend erstellt die Diagnosesoftware den Report – und meldet im Idealfall die erfolgreiche Durchführung der Tests ohne Fehler oder Warnungen. Die Nachuntersuchung, in der über den Report hinaus nicht-zyklische Daten für eine Auswertung und Fehleranalyse erfasst werden, schließt die Diagnosemessung der Anlage ab. Gleichzeitig wird von der Software ein Protokoll erstellt, das der Maschinendokumentation hinzugefügt werden kann.