Bild 01: Das von Siemens WKC erstellte und standardisierte Datenmodell des Schaltschranks lässt sich 1:1 in der Fertigung verarbeiten. (Quelle: Rittal)
Wer von der Empore, also fast aus der Vogelperspektive, auf den „Shopfloor“ von Siemens WKC [1] schaut, hat eine beeindruckende Aussicht. Eine Vielfalt von Schaltschränken auf riesiger Fläche ist zu sehen und bei fast jedem handelt es sich nicht um ein Serienprodukt oder eine Variante, sondern um ein Unikat, das von Grund auf individuell und kundenspezifisch geplant wurde und nun ebenso gefertigt wird.
Wie ist eine solche Vielfalt beherrschbar? Und wie behauptet Siemens WKC damit seit vielen Jahren seine Position als europäischer Marktführer im Schaltschrankbau für Werkzeugmaschinen? Das wird im Gespräch mit Hans-Peter Kasparick und Mirko Löffler (Bild 2) deutlich. Sie sind die „Architekten“ des digitalen Workflows und des Manufacturing Engineering bei Siemens WKC. Der Grund für die Effizienz und die sehr gute Wettbewerbsposition bei der Schaltschrankfertigung in Losgröße Eins lässt sich sehr vereinfacht in einem Satz zusammenfassen: Siemens WKC hat schon sehr frühzeitig – vor knapp zwanzig Jahren – begonnen, den Prozess in der Schaltschrankplanung und -konstruktion zu standardisieren und die Daten in einem digitalen Zwilling anzureichern, der stets das digitale Abbild des realen Schaltschranks ist.
Der digitale Zwilling als Grundlage
Dieser Prozess startet grundsätzlich mit der Übertragung der vom Kunden gelieferten Daten in ein standardisiertes Format (Bild 1). H.-P. Kasparick, Digital Strategy and Innovation bei Siemens WKC: „Heute müssen noch viele Daten aufgrund von Medienbrüchen händisch erhoben werden. Im ZVEI diskutieren wir den unternehmens übergreifenden Datenaustausch, um mit der Semantik Eclass Advanced und einer standardisierten Datenbankstruktur das Verwaltungsschalenkonzept zu automatisieren.“
Während des Werksdurchlaufs wird dieser digitale Zwilling weiter mit Produktionsdaten, PCF-Werten oder Exportdaten vervollständigt und kann mit dem realen Produkt an den Kunden geliefert werden. Das bietet Vorteile auf allen Ebenen von Planung und Fertigung, die Siemens WKC abdeckt – von den Lieferanten beispielsweise für konfektionierte Kabel bis zur Nutzung der Daten über die gesamte Lebenszeit des Schaltschranks.
Die Vorteile der Standardisierung
Der Aufwand für die Vereinheitlichung der Daten zu Beginn eines jeden Projekts mag höher sein als die einfache Übernahme und Anreicherung des vorhandenen Datensatzes. Aber dieser Aufwand wird im Durchlauf durch das Engineering und die Fertigung mehr als kompensiert. M. Löffler, Segmentleiter Manufacturing Engineering, sagt: „Der digitale Zwilling muss unabhängig davon sein, mit welchem System er erstellt oder weiterverarbeitet wurde. Wir müssen den Datenaustausch standardisieren, damit jedes Engineering-Tool seinen Beitrag zur effizienten Datenentstehung leisten kann und dennoch die verschiedenen Fabriken mit ihren sehr unterschiedlichen Ausstattungen in der Lage sind, die entstandenen Daten anzuwenden.“ Davon profitiert letztlich auch der Kunde von Siemens WKC – in Form von schnellen Durchlaufzeiten, hoher Qualität und marktgerechten Preisen: „Und er erhält noch Mehrwerte im Engineering und in der Produktion.“