Interview mit Kornelia Kirchner und Thomas Form
Im Industrie-4.0-Showroom in Düsseldorf können Besucher die gesamte Aveva-Produktpalette entdecken. Auf acht großen Bildschirmen lassen sich Applikationsbeispiele aus der herstellenden Industrie, der Prozessindustrie oder dem Bereich Infrastruktur/Gebäudeautomation visualisieren und erfahren
(Quelle:VDE VERLAG)
Thomas Form erläutert das Unified Operations Center: „Mit dem Unified Operations Center schafft man die Grundlage für ein betriebliches Leistungsmanagement in Echtzeit und profitiert von einem einheitlichen, unternehmensweiten Überblick zur Optimierung von Anlagen und Betrieb" (Quelle: VDE VERLAG)
Das Highlight hier in Düsseldorf ist ihr Democenter. Was können Sie hier demonstrieren?
T. Form: Wir sind überzeugt, dass eine Live-Demonstration die Leistungsfähigkeit unserer Lösung sehr viel besser demonstriert als eine Powerpoint-Präsentation. Deswegen läuft eine Applikation die auf der Aveva System Platform basiert, quasi als digitaler Zwilling, über acht Bildschirme mit dem Aveva Operations Management Interface als grafisches Frontend. Alle diese Dashboards und Ansichten ergeben im Rahmen eines Unified Operations Center ein großes Ganzes. Wir können dabei eine Demo aus der Prozessindustrie sowie aus dem Bereich Infrastruktur darstellen, von allgemeinen Informationen, über den Produktionsfluss und einem 3D-Modell bis zu einer P&ID-Darstellung mit der Möglichkeit des Panning und Zooming von Industrial Graphics. Dabei sind natürlich auch verschiedene Rollen möglich, sodass derjenige, der vor dem Bildschirm sitzt, je nach Funktion das angezeigt bekommt, was er benötigt.
K. Kirchner: Der Leistungsumfang geht dabei weit über die reine Visualisierung hinaus. Die Software bereitet nicht nur Daten grafisch auf, sondern gibt auch Handlungsempfehlungen.
Was zeichnet das Unified Operations Center aus?
T. Form: Es bildet die Grundlage für ein betriebliches Leistungsmanagement in Echtzeit und ermöglicht den einheitlichen, unternehmensweiten Überblick zur Optimierung von Anlagen und Betrieben. Technische, betriebliche sowie leistungsbezogene Maßnahmen können damit von der Standortebene bis hinunter zur Anlagenebene berechnet werden. Dies ermöglicht eine durchgängige Betriebstransparenz über alle Anlagen hinweg und hilft den Anwendern, die Sicherheit, die betriebliche Effizienz und letztlich die Gewinnmargen ihres Unternehmens zu verbessern.
Inzwischen berücksichtigt das Unified Operation Center nicht nur Anwendungsfälle in den Branchen Öl und Gas, smarte Infrastruktur und Bergbau, sondern auch im Maschinen- und Anlagenbau, oder?
K. Kirchner: Letztlich kann das Unified Operation Center überall eingesetzt werden, wo Daten erfasst und ausgewertet werden. Beispielsweise hat sich die Akzeptanz unserer Lösung auch im deutschen Maschinenbau, der allgemein als recht konservativ gilt, in den letzten Jahren stark erhöht. Während es früher in erster Linie wichtig war die Maschinen und Anlagen zu verkaufen, wird heute viel mehr Wert auf Nachhaltigkeit, Effizienzsteigerung und Transparenz gelegt. Modernere Lösungen sehen auch Leasing-Modelle vor, deren Inhalt auch immer die Überwachung der Maschine als Dienstleistung ist.
So wird Software zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil, ebenso wie die Fähigkeit, mit der Maschine der Zukunft auch Optimierungspotenzial in Form von kontextualisierten Daten zu bieten. Um die Maschinen und Anlagen wettbewerbsfähiger zu machen, bieten die Hersteller zusätzliche Dienste an, wie die Anomalie-Erkennung bei der vorausschauenden Wartung oder die effiziente Energienutzung. Viele Maschinen und Anlagebauer haben erkannt, dass auch sie ihre Produkte Industrie 4.0 tauglich machen müssen. Unter unseren Kunden sind zahlreiche Unternehmen, die diesen Weg beschreiten.