Das Unified Operations Center im Showroom von Factory Software in Düsseldorf

Im Industrie-4.0-Showroom in Düsseldorf können Besucher die gesamte Aveva-Produktpalette entdecken. Auf acht großen Bildschirmen lassen sich Applikationsbeispiele aus der herstellenden Industrie, der Prozessindustrie oder dem Bereich Infrastruktur/Gebäudeautomation visualisieren und erfahren (Quelle: VDE VERLAG)

Im Industrie-4.0-Showroom in Düsseldorf können Besucher die gesamte Aveva-Produktpalette entdecken. Auf acht großen Bildschirmen lassen sich Applikationsbeispiele aus der herstellenden Industrie, der Prozessindustrie oder dem Bereich Infrastruktur/Gebäudeautomation visualisieren und erfahren (Quelle: VDE VERLAG)

Thomas Form erläutert das Unified Operations Center

Thomas Form erläutert das Unified Operations Center: „Mit dem Unified ­Operations Center schafft man die Grundlage für ein betriebliches Leistungs­management in Echtzeit und profitiert von einem einheitlichen, unternehmens­weiten Überblick zur Optimierung von Anlagen und Betrieb" (Quelle: VDE VERLAG)

Das Highlight hier in Düsseldorf ist ihr Democenter. Was können Sie hier demonstrieren?
T. Form: Wir sind überzeugt, dass eine Live-Demonstration die Leistungsfähigkeit unserer Lösung sehr viel besser demonstriert als eine Powerpoint-Präsentation. Deswegen läuft eine Applikation die auf der Aveva System Platform basiert, quasi als digitaler Zwilling, über acht Bildschirme mit dem Aveva Operations Management Interface als grafisches Frontend. Alle diese Dashboards und Ansichten ergeben im Rahmen eines Unified Operations Center ein großes Ganzes. Wir können dabei eine Demo aus der Prozessindustrie sowie aus dem Bereich Infrastruktur darstellen, von allgemeinen Informationen, über den Produktionsfluss und einem 3D-Modell bis zu einer P&ID-Darstellung mit der Möglichkeit des Panning und Zooming von Industrial ­Graphics. Dabei sind natürlich auch verschiedene Rollen möglich, sodass derjenige, der vor dem Bildschirm sitzt, je nach Funktion das angezeigt bekommt, was er benötigt.
K. Kirchner: Der Leistungsumfang geht dabei weit über die reine Visualisierung hinaus. Die Software bereitet nicht nur Daten grafisch auf, sondern gibt auch Handlungsempfehlungen. 


Was zeichnet das Unified Operations Center aus?
T. Form: Es bildet die Grundlage für ein betriebliches Leistungsmanagement in Echtzeit und ermöglicht den einheitlichen, unternehmensweiten Überblick zur Optimierung von An­lagen und Betrieben. Technische, betriebliche sowie leistungsbezogene Maßnahmen können damit von der Standortebene bis hinunter zur An­lagenebene berechnet werden. Dies ermöglicht eine durchgängige Betriebstransparenz über alle Anlagen hinweg und hilft den Anwendern, die Sicherheit, die betriebliche Effizienz und letztlich die Gewinnmargen ihres Unternehmens zu verbessern.


Inzwischen berücksichtigt das Unified Operation Center nicht nur Anwendungsfälle in den Branchen Öl und Gas, smarte Infrastruktur und Bergbau, sondern auch den Maschinen- und Anlagenbau, oder?
K. Kirchner: Letztlich kann das Unified Operation ­Center überall eingesetzt werden, wo Daten erfasst und ausgewertet werden. Beispielsweise hat sich die Akzeptanz unserer Lösung auch im deutschen Maschinenbau, der allgemein als recht konservativ gilt, in den letzten Jahren stark erhöht. Während es früher in erster Linie wichtig war die Maschinen und Anlagen zu verkaufen, wird heute viel mehr Wert auf Nachhaltigkeit, Effizienzsteigerung und Transparenz gelegt. Modernere Lösungen sehen auch Leasing-­Modelle vor, ­deren Inhalt auch immer die Überwachung der Maschine als Dienstleistung ist.
So wird Software zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil, ebenso wie die Fähigkeit, mit der Maschine der Zukunft auch Optimierungspotenzial in Form von kontextualisierten Daten zu bieten. Um die Maschinen und Anlagen wett­bewerbsfähiger zu machen, bieten die Hersteller zusätzliche Dienste an, wie die Anomalie-Erkennung bei der vorausschauenden Wartung oder die effiziente Energienutzung. Viele Maschinen und Anlagebauer haben erkannt, dass auch sie ihre Produkte Industrie 4.0 tauglich machen müssen. Unter unseren Kunden sind zahlreiche Unternehmen, die diesen Weg beschreiten. 


Die Auswertung von erfassten Produktionsdaten kann mit Aveva Insight – sprich der Cloud – erfolgen. Was steckt hinter dieser Softwarelösung? 
T. Form: Wir wissen von unseren Kunden, dass Produktionsinformationen üblicherweise als Datensilos in Steuerungssystemen eingeschlossen sind, was die Kommunikation zwischen unterschiedlichen Teams und Abteilungen – aber auch Systemen – behindert. Das bedingt, dass problematische Situationen erst spät erkannt und zu langsam behoben werden. Schlimmstenfalls kommt es zu Produktionsausfällen. Abhilfe schaffen kann eine Cloud-Lösung, die einen schnellen Datenaustausch und schnelleres Erarbeiten von Lösungen ermöglicht – und das über Produktions- und Firmennetzwerke hinweg. Und das ist auch notwendig, denn es sind immer mehr intelligentere Maschinen im Einsatz, die weitaus mehr Daten generieren, die einerseits wertvoll, aber zum anderen auch immer schwieriger zu interpretieren sind. Über die Cloud können Datenanalysen oder Daten-basierte Alarme schnell verfügbar gemacht werden. Anomalien werden mithilfe von zustandsbasierten Alarmen oder künstlicher Intelligenz erkannt, die richtigen Mitarbeiter informiert, die richtigen Prozesse angestoßen und so Ausfälle verhindert. 
 

Welche Rolle spielt die künstliche Intelligenz bei der Echtzeit-Entscheidungsfindung?
K. Kirchner: Dafür muss man den Begriff KI erst einmal definieren. Sie beginnt schon bei der Erkennung von Anomalien durch das Vergleichen von Daten mit Sollwerten. Ebenso gibt es KI auf der Basis von Datenmodellen, die hauptsächlich von Analysten definiert wurden. Wichtig ist aus der Vielzahl der erfassten Daten – schon in einer kleinen Anlage sind 25 000 Datenpunkte inzwischen Standard – einen Nutzen zu erzielen, um etwa vorausschauende Wartung zu betreiben oder Prozesse zu optimieren.
Bisher trifft das qualifizierte Bedienpersonal seine Entscheidungen meistens auf Basis seiner Erfahrung sowie seines Wissens über den Prozess oder die Anlage. Im Zuge des Fachkräftemangels sowie des demografischen Wandels kann künstliche Intelligenz diese Arbeit übernehmen und Entscheidungen gestützt auf Prozessdaten treffen. Wenn man Analysten, wie Gartner, folgt, werden ab 2022 80 % der IoT-Projekte einen KI-Anteil haben.


Warum gibt es für die doch recht umfangreiche Software für die schnelle Datenaufbereitung noch zusätzliche Module, zum Beispiel für Predictive Analytics? 
T. Form: Gerade diese Skalierbarkeit zeichnet unsere Cloud-Lösungen ja aus. Man kann die Optionen an die jeweiligen Bedürfnisse anpassen. Mit Blick auf Predictive Analytics bieten wir tatsächlich jedem Anwender die Funktionen, die er benötigt. Das beginnt mit einer automatischen Analyse aller Daten auf Anomalien, die jedem Kunden zur Verfügung steht. Es geht weiter mit einem einfach zu nutzenden, assistenzgeführten Modul für 
Predictive Analytics oder einer zustandsbasierten Alarmierung mit vorgeschriebenen Maßnahmen und reicht bis zu erweiterten Algorithmen, zum Beispiel für Energie­effizienz, Produktionsqualität und -durchsatz und einigen mehr.
 

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