Bild 01: Die Arntz-Optibelt-Gruppe verfügt über ein modernes Fertigungsnetzwerk. (Quelle: Phoenix Contact)
In den Hallen des über 150 Jahre alten Fabrikgeländes riecht es nach Gummi. Nur wenige hundert Meter vom Weltkulturerbe Schloss Corvey entfernt, stellt die Arntz Optibelt GmbH [1] hier Hochleistungs-Antriebsriemen und -systeme her. Mit einer langen Tradition und dem Fokus auf Qualität und Innovation hat sich das Unternehmen einen Namen in der Antriebstechnik erworben. Bei einem Gang durch das zentrale Prüffeld lässt sich feststellen, wo die Produkte überall zum Einsatz kommen. Fahrräder mit Riemenantrieb stehen im Gang. In einem Prüffeld wird gerade ein Dauertest mit einem Aufsitzrasenmäher durchgeführt. Ein anderer Raum bietet Platz für ein Transportband. Gegenüber wird es laut. Zwischen zwei großen Motoren wurde ein überdimensionierter Antriebsriemen gespannt; die Testmaschine nimmt fast den gesamten Raum ein (Bild 2).
Ausfallsichere Datenverbindung zu den Maschinen
Wer aufmerksam durch die Fabrikgebäude geht, sieht sie an jeder Stelle: kleine Schaltschränke, die meist unter der Decke angebracht sind und in denen sich Netzwerktechnik befindet. Das war nicht immer so. Vor über zehn Jahren bekamen Maik Hagemeyer und seine Kollegen aus der Betriebsmittelentwicklung die Aufgabe, ein System zur Maschinendaten-respektive Betriebsdatenerfassung (MDE/BDE) einzuführen. Die Fabrik sollte also digitaler werden. „Dass das mit einem klassischen IT-Netzwerk nicht funktioniert, stellte sich schnell heraus“, so M. Hagemeyer. Es gab zahlreiche Insellösungen und Behelfskonstrukte. Zudem war das Netzwerk instabil und konnte als Class-C-Netzwerk lediglich eine begrenzte Anzahl an Teilnehmern integrieren. Es musste folglich ein stabiles und zuverlässiges Produktionsnetzwerk aufgebaut werden. Dabei stand die ausfallsichere Datenverbindung zu den Maschinen im Fokus, um die Fertigungsprozesse besser überwachen und optimieren zu können.
Redundante Anbindung der einzelnen Netzwerke
Zur Bewältigung dieser Herausforderung wandte sich Arntz Optibelt an die Netzwerkspezialisten von Phoenix Contact [2]. Gemeinsam wurde ein umfassendes Netzwerkkonzept für den Produktionsstandort Höxter entwickelt. „Wir haben im ersten Schritt großen Wert auf die Verfügbarkeit gelegt“, berichtet Martin Hecker, der das neue Netzwerk bei Arntz Optibelt seitens Phoenix Contact designt hat. Dazu wurde die IT über eine hochverfügbare Switching-Infrastruktur mit der OT verbunden. Jede Halle ist mit einem eigenen Netzwerksegment angebunden. Zur Erhöhung der Ausfallsicherheit erfolgt die Anbindung redundant. In den Fertigungshallen sind die Netzwerk-Teilnehmer in Ringstrukturen verbunden, die durch gängige Industrieprotokolle abgesichert werden. Die dafür notwendige Netzwerktechnik kam ebenfalls von Phoenix Contact (Bild 3).
Zur Sicherstellung, dass es den Anforderungen entspricht, ist das Konzept zunächst in einem Pilotbereich getestet worden. Nach der erfolgreichen Prüfung wurde das Netzwerk sukzessive auf weitere Produktionsstandorte in China, Rumänien, Mexiko und andere deutsche Standorte ausgerollt. Das Netzwerk-Design war von Anfang an so konzipiert, dass der Schwerpunkt zwar auf der Verfügbarkeit liegt, jedoch gleichzeitig eine zukünftige einfache Erweiterung der Netzwerksicherheit im Rahmen der laufenden Modernisierung möglich ist.