Data Collection Box erfasst bislang nicht vorliegende Daten

Der Weg zur papierlosen Fabrik kann in Stufen beschritten werden; die Lösung beginnt bei der Vernetzung der Maschinen

Der Weg zur papierlosen Fabrik kann in Stufen beschritten werden; die Lösung beginnt bei der Vernetzung der Maschinen sowie der Datensicherheit und erstreckt sich bis zur Dateneinbindung von OT und IT (Quelle: Phoenix Contact)

Als Vorteil erweist sich, dass die Data Collection Box parametriert werden kann und dafür keine Programmierkenntnisse notwendig sind. Die Box wird „minimalinvasiv“ in die Maschine eingebunden, damit deren CE-Zeichen nicht „verloren“ geht. „Minimalinvasiv“ bedeutet, dass keine maßgeblichen Veränderungen an der Maschine vorgenommen werden, die eine neue CE-Zertifizierung nach sich ziehen. Würde die Maschinensteuerung zum Beispiel um Teile ergänzt, die eine funktionale oder nur eine zeitliche Auswirkung auf den Prozess haben, hätte dies Folgen für das CE-Zeichen. Darüber hinaus könnte die Gewährleistung des Maschinenherstellers entfallen. Daher arbeitet Phoenix Contact mit externen Boxen, welche die Signale per Signalverdopplung erfassen.

Die aufgenommenen Daten verfügen oft über keine Datenbeschreibung. Aus diesem Grund werden sie in der Parametriersoftware mit Zusatzinformationen angereichert, beispielsweise das exakte zeitliche Auftreten, die Bedeutung, die Einheit wie Kilowatt und Ähnliches. Das wird als Datennormalisierung bezeichnet. Die Daten lassen sich nun über die Auswahl des Datenziels einfach in Datenbanken respektive Cloud-Lösungen schreiben. Mit diesem ersten Schritt erhält der Anwender eine Datentransparenz, die ihn in die Lage versetzt, mit den Informationen an einer Optimierung der Anlagen und der papierlosen Fertigung zu arbeiten.

Modellierung von Produkt, Maschine und Produktionsprozess als digitaler Zwilling

Bis zu diesem Punkt gibt es viele Anbieter auf dem Markt, die entsprechende Lösungen bereitstellen können. Phoenix Contact möchte den Anwendern jedoch über die Datenanalyse hinaus ein skalierbares Konzept anbieten, das mit der applikativen Anforderung mitwächst. Zu diesem Zweck ist Moryx entwickelt worden, eine Plattform, die zum Teil auf Open Source basiert. Der Name steht für Modular Factory for cross Industries. Mit der offenen Softwarelösung wird die Grundlage für eine Digitalisierung der Fabrik gelegt. Moryx umfasst zum Beispiel Module für die Kennzahlenbildung, Ablaufsteuerung einer verketteten Maschine, Modellierung von digitalen Zwillingen, Auftragsabwicklung, eine Werkerführung, das Ressourcen-Monitoring und einiges mehr. Zur Umsetzung der jeweiligen Digitalisierungslösung wählt das Expertenteam von Phoenix Contact die passenden Module aus. Nicht benötigte Module aus dem Portfolio, deren Aufgabe bereits anderweitig gelöst worden ist, entfallen.

Um die Anlage digital abzubilden, beginnen die Spezialisten mit der Modellierung von mehreren digitalen Zwillingen auf der Moryx-Plattform. Sie stellen dort die Maschine, das herzustellende Produkt sowie den Produktionsprozess in Form von digitalen Repräsentanten dar. Diese werden dann nicht nur zur virtuellen Inbetriebnahme verwendet, sondern begleiten den gesamten Lebenszyklus der Anlage. Neben den Informationen, die der Produktzwilling schon an Eckdaten zum Produkt beinhaltet, werden alle relevanten Prozess- und Verbrauchsdaten entlang der kompletten Fertigung in diesen geschrieben. Über sie liegt die volle Rückverfolgbarkeit des Produkts für die Qualitätssicherung vor. Die Verbrauchsdaten erteilen Auskunft zum CO2-Fußabdruck jedes hergestellten Teils. Wichtig dabei ist, die Daten in einen Kontext zu setzen. Genau das gelingt durch den Einsatz des digitalen Produktzwillings besser, als wenn die Daten lediglich in eine Zeitreihen-Datenbank gespeichert werden.

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