Bei advasolutions arbeiten mehr Roboter als Menschen. Mathias Magg, Teamleiter Robotics bei advasolutions (rechts), führt Peter Jürgen Tittes und Christoph Kreidl, beide Baumer, durch das voll automatisierte Auslieferungscenter. Im Hintergrund Warenerfassung und Versandlinien. (Quelle: advasolutions)
Jeden Tag fahren Zehntausende Menschen auf der A7 an Kirchheim vorbei, ohne zu ahnen, dass in der silbergrauen Halle neben der Autobahn die Intralogistik neu erfunden wird. Von außen sieht das Gebäude auf dem Hügel aus wie jede andere Lagerhalle. Doch im Inneren sind alle Schritte von der Warenerfassung bis zum Paketversand von Grund auf neu gedacht und konzipiert. Hier in Nordhessen wird die Vision des jungen Unternehmens advasolutions Realität: ein voll automatisiertes, intelligentes E-Commerce-Fulfillment-Center, in dem Menschen keine schweren Pakete mehr wuchten, sondern nur noch Roboter und Datenströme überwachen.
Damit will advasolutions E-Commerce-Unternehmen einen konkurrenzlos schnellen, kosteneffizienten und zuverlässigen Fulfillment-Service für den Warenversand bieten. Die dafür entwickelten Technologien mit ihrem 3D-Shuttle als Herzstück bietet das Unternehmen nun unter der Marke advasolutions auch anderen Unternehmen an. Somit dient der Standort in Niederaula neben dem Fulfillment-Service auch der Demonstration innovativer Automatisierung.
Um das Ziel eines vollständig automatisierten Auslieferungslagers zu erreichen, hat advasolutions die gesamte Hard- und Software selbst entwickelt: smarte Transport-Shuttles, KI-gestützte Logistikprogramme, neuartige Hochregale. Für maximale Effizienz sind selbst Standardteile wie die Lagerregalböden in der 18.000 m2 großen Halle von advasolutions designt.
Selbst entwickelte Transport-Shuttles für sicheren Warentransport
Herzstück der Anlage in Niederaula sind die Transport-Shuttles, mit denen die Ware innerhalb des Lagers bewegt wird. In ihre Entwicklung und Optimierung hat das advasolutions-Team besonders viel Zeit investiert. Die rollenden Ladeflächen fahren auf Schienen zwischen den Hochregalen und steuern über viele Etagen eigenständig Lagerplätze an, laden das bestellte Produkt auf und bringen es zur automatischen Verpackungslinie. Das Besondere: Die Shuttles können auch zwischen den Etagen wechseln. Für maximale Effizienz müssen sie einwandfrei funktionieren, jeder Fehler in dieser Transportkette würde Zeit kosten. „Die Zuverlässigkeit unserer Transport-Shuttles ist für einen reibungslosen Warentransport enorm wichtig, denn unser System soll sechs Tage die Woche 24 h laufen. Daher haben wir uns ganz genau angeschaut, welche Komponenten wir verbauen, damit die Shuttles bei niedrigen Herstellkosten stabil laufen“, berichtet Mathias Magg, Teamleiter Robotics bei advasolutions. Das gilt auch für die Sensorlösungen, um Kollisionen zu vermeiden und überstehende Ware zu erkennen. Diese Aufgabe übernehmen leistungsstarke optische Sensoren von Baumer, die das Team von M. Magg nach ausgiebigen Tests als beste Lösung identifiziert hat. Besonders herausfordernd war es, für verschiedene Aufgaben Präzision und hohe Reichweiten bei engem Bauraum zu realisieren. Dazu müssen die Sensoren mehrere Aufgaben bewältigen, mitunter gleichzeitig:
- Kollisionsvermeidung: Der Time-of-Flight-Sensor OT300 verhindert dank großem Erfassungsbereich und sicherer Detektion Zusammenstöße der Fahrzeuge. Er „scannt“ den Bereich vor, hinter und über dem Shuttle. Die vertikale Detektion ist nötig, da die Trägerfahrzeuge auch eigenständig zwischen den Regaletagen wechseln.
- Belegungskontrolle der Lagerabteile: Seitlich montierte OT300 erkennen, wie voll oder leer ein Lagerfach ist. Zudem detektieren sie auch bei höheren Shuttle-Geschwindigkeiten sehr präzise, an welcher Stelle die Teile im Lagerplatz stehen und ob sie gerade und auf Linie positioniert sind. Der geringe Bauraum stellte die Entwickler bei der Sensorintegration vor Herausforderungen. „Es war nicht einfach, einen guten Sensor zu finden, der in die kleine Lücke zwischen Rad und Ladefläche passt“, sagt M. Magg. Mit dem kompakten OT300 konnte das Team diese Aufgabe lösen.
- Positionierung der Wagen: Die Wagen können fast bis auf Kontakt zusammenfahren. Diese Flexibilität ermöglicht der OT300 mit seiner hohen Genauigkeit, dem minimalen Blindbereich und seiner Fremdlichtsicherheit. M. Magg: „Selbst wenn sich zwei OT300 direkt anschauen, beeinflussen sie sich nicht gegenseitig.“
- Überstandkontrolle: Der für Intralogistikanwendungen konzipierte O330 erkennt zuverlässig an Shuttles überstehende Teile von Paketecken bis zu transparenten Folien und sorgt so für sicheren Transport von Einzelprodukten und Verpackungen.