Interview mit Experten von Stöber
Artur Wagner: „Im Vergleich zur Vorgängerversion wollten wir bei den neuen Planetengetrieben die Performance verbessern und sie eben deutlich kompakter bauen. Dabei sollten aber unter keinen Umständen die Kosten steigen“ (Quelle: VDE Verlag)
Volker Manz: „Statt physische Prototypen auf Basis unserer CAD- oder Excel-Daten zu bauen und diese immer wieder zu modifizieren, setzten wir im Vorfeld auf Virtual Reality für die Auslegung und Optimierung der Montagelinien“. (Quelle: VDE Verlag)
Ein weiteres wichtiges Thema ist die Flexibilität, oder?
A. Wagner: Genau. Die neue Generation an Planetengetrieben überzeugt vor allem durch die enorme Varianz. So lassen sich die Getriebe nicht nur mit unterschiedlichen Stöber-Motoren im Direktanbau kombinieren, sondern über variable Adapter auch mit sämtlichen Third-Party-Motoren in jeder Baugröße. Dazu bieten wir eine einzigartige Schnittstellentechnologie: Die Motoradapter sind mit unterschiedlichen Kupplungen sowie in der Servostop-Variante mit einer integrierten Bremse erhältlich; darüber hinaus können die Adapter mit Standard- oder spielreduzierten Getrieben kombiniert werden.
Ein weiterer Vorteil gegenüber dem Wettbewerb: Abhängig von der Applikation kann die passende Lagerung aus Rillenkugel-, Zylinderrollen- oder Schräglager gewählt werden. Diese reibungsoptimierten Lagerungen ermöglichen generell höhere Drehzahlen. Mit dieser Variantenvielfalt haben Konstrukteure bei der Auslegung alle Möglichkeiten, um die exakt passende Antriebslösung für jeden Anwendungsfall zusammenzustellen.
Wie gewährleisten Sie eine schnelle und präzise Herstellung, Montage sowie Prüfung dieser High-End-Technologie?
V. Manz: Vor allem arbeiten wir in der Produktion sehr eng mit der Konstruktions- und Entwicklungsabteilung zusammen, die wiederum Anregungen und Wünsche des Vertriebs umsetzt.
Auch dies geschieht mithilfe neuester Technologien. So setzen wir in der Produktionsplanung auf den sogenannten digitalen Zwilling, um Anforderungen der Ergonomie zu erfüllen, sowie die Durchlaufzeiten zu reduzieren. Statt physische Prototypen auf Basis unserer CAD- oder Excel- Daten zu bauen und diese immer wieder zu modifizieren, setzten wir im Vorfeld auf Virtual Reality für die Auslegung und Optimierung der Montagelinien.
Wie habe ich mir den Einsatz von Virtual Reality bei Ihnen vorzustellen?
V. Manz: Wir nutzen dies schwerpunktmäßig bei der Gestaltung der Arbeitsplätze. So haben wir die Montagearbeitsplätze der dritten Getriebegeneration mithilfe von Virtual Reality geplant. Die Mitarbeiter waren bereits von der ersten Präsentation begeistert – auch dies steigert die Effizienz.
Des Weiteren haben wir auf eine quasi papierlose An- leitung der Produktionsmitarbeiter umgestellt. Jeder Mitarbeiter kann sich über den aktuell anstehenden Schritt an seinem Arbeitsplatz online informieren und erhält sämtliche Informationen dazu, seit Neuestem auch mittels 3D-Modell. Der Mitarbeiter scannt einen Barcode und erhält danach sämtliche Informationen über die integrierte Datenbank.
Gibt es auch kundenspezifische Ausführungen der Getriebe?
V. Manz: Gerade dies ist eine Stärke unseres Hauses. Unsere Vertriebsmitarbeiter besprechen die jeweilige Applikation mit dem Kunden und berücksichtigen dabei die speziellen Anforderungen. Daraus fertigen wir dann das optimale Produkt.
Welche Anpassungen lassen sich beispielsweise vornehmen?
V. Manz: Das kann anschlussseitig die Welle sein oder ein spezieller Flansch zur Adaption. In manchen Fällen kommen auch Sonder-Übersetzungen zum Tragen oder es geht so weit, dass wir gemeinsam mit dem Kunden ein komplettes Sondergetriebe entwickeln.