Elektrische Positionierlösung statt Pneumatik
Bild 02: Ein Hubtisch mit zwei Spindeln wird an jeder Seite mit je einem Synchronmotor CM3C mit Movilink-DDI-Geber und Einkabeltechnik angetrieben. (Quelle: SEW/Born)
Bild 03: Die digitale Datenschnittstelle Movilink DDI ermöglicht die Einkabeltechnik zwischen Umrichter und Motor. (Quelle: SEW/Born)
Diesen anspruchsvollen Fertigungsprozess unterstützt SEW-Eurodrive [2] in mehrfacher Hinsicht: Der Antriebs- und Automatisierungstechnikexperte hat in der Scheiben-Vergussanlage im Pan-Dur-Werk in Boxberg die zuvor installierten Pneumatikzylinder durch eine elektrische Spindelmotorlösung ersetzt. „Die bislang eingesetzte Pneumatik an den Hubstationen der Fördertechnik war nicht zufriedenstellend“, erläutert Jens Verhoef, Elektroingenieur und Entwickler bei Pan-Dur. „An den Kreuzungspunkten müssen die Rollenförderer exakt und ruckfrei um rund 5 cm angehoben sowie abgesenkt werden. Das war mit der Pneumatik nicht realisierbar“, sagt er. Die sanften Bewegungen der Hubstationen und das präzise Anfahren der Endlagen sind notwendig, um die aufgespannten empfindlichen und exakt eingerichteten Doppelglasmodule in Position zu halten. Das ist wesentlich für den einwandfreien und zuverlässigen Vergussprozess in dieser Anlage, dem Herzstück der Kühlvitrinenherstellung.
Komplexer Scheiben-Vergussprozess für hohe Dichtheit
Die mittels Vakuum-Saugbacken fest eingespannten Doppelscheibenmodule werden hier von zwei Seiten zugeführt. Im Zentrum der Anlage steht der Roboter mit einem Mischkopf als End-of-Arm-Tool. Der Sechsachser verfährt entlang der Kontur des temperierten Vergusswerkzeugs, in das die Scheibenmodule eingetaucht sind, und bestückt es mit einer flüssigen Kleb- und Dichtmasse. Sie stellt am Ende des Prozesses einen dichten Randverbund mit transparenter Kante her. Die Substanz besteht aus zwei chemischen Komponenten, die über eine Vakuumdosieranlage vemischt und dem Dosiermodul am Roboter zugeführt wird. Ziel ist es, die beiden Scheibenelemente am Ende des Vergussprozesses absolut dicht miteinander zu verbinden.
„Die Dichtheit ist das A und O der Isolierqualität und bestimmt maßgeblich die Energieeffizienz der Kühlmöbel“, erläutert A. Weiss. „Qualität und Energieeffizienz sind für uns die leitenden Produktaspekte.“ Pan-Dur favorisiert den Werkstoff Glas, weil er hochwertig, entspiegelbar und dauerhaft voll transparent ist. Dabei werden unterschiedliche Glasstärken und -qualitäten verwendet. Allerdings setzen manche Handelspartner eher auf den thermoplastischen Kunststoff PET (Polyethylenterephthalat), um die Bruchempfindlichkeit des Glases zu umgehen. PET ist jedoch nicht dauerhaft transparent und besonders anfällig gegen Kratzer, was die optimale Warenpräsentation beeinträchtigt. Ob Glas oder Kunststoff, in beiden Fällen ist der Raum zwischen den Scheiben standardmäßig mit Luft gefüllt, manchmal auch mit den Edelgasen Argon oder – seltener – Krypton.
Sowohl die Rezeptur der Vergussmasse für den Verbund von Glas als auch die für PET-Scheiben wurde in enger Kooperation mit einem Partner aus der chemischen Industrie entwickelt. Die Masse stellt eine Molekularverbindung mit den Scheiben her und führt zur geforderten Dichtheit. Der roboterbasierte Vergussprozess ist zeitlich, thermisch sowie hinsichtlich der Verweilzeit im Werkzeug-Tauchbad genauestens definiert. Je nach Material ist er zudem flexibel einrichtbar. Der Transport der hochempfindlichen Scheibenmodule innerhalb der Anlage geht nun dank der elektrisch angetriebenen Hubstationen hochpräzise vonstatten. Das Ergebnis ist eine hohe reproduzierbare Güte des Vergussprozesses. Der Materialausschuss wurde dadurch deutlich reduziert.