Zusammenhänge erkennen

Die Herausforderungen sind also bekannt, wie reagiert darauf ein großer Anlagenbauer wie Schuler? In der Tat mit Transparenz. Schuler bietet innerhalb seiner Digital Suite eine Track-and-Trace-Lösung für Presswerke an. Damit können die Automotive-Fertiger ihre Bauteile jederzeit bis auf Stammdaten- und Auftragsebene rückverfolgen – sei es im Produktionsprozess selbst oder später bei Rückrufaktionen. Es gehe darum, die richtigen Rückschlüsse zu ziehen: „Der Nutzen“, sagt Dr. R. Vollmer, „ist konkret viel weniger Ausschuss, was angesichts der ungeheuren Umsätze in großen Presswerken – dreistellige Millionenbeträge an Material – schnell große Hebelwirkung erzielt. Klar ist auch, dass, wer Schrott produziert, nicht produktiv ist. Uns geht es also darum, dass die Operator und Werksleiter im Feld präzise Informationen erhalten und auf Basis der Transparenz die wirklich wichtigen Zusammenhänge erkennen. Isolierte Informationen aus dem ERP reichen da nicht aus.“

Mit dem Blick auf das große Ganze – hier komplette Liefer- und Produktionsketten – ließen sich Reaktionszeiten im Fehlerfall verkürzen und Störungen auf lange Sicht von vornherein unterbinden.

Wobei sich Dr. R. Vollmer absolut darüber im Klaren ist, dass die Digital Suite von Schuler zwar eines dieser neuen, datengetriebenen Geschäftsmodelle wie aus dem Lehrbuch ist, das einem Anbieter aus dem Hochlohnland Deutschland neue Dynamik verleiht, der Weg dorthin aber über steiniges Neuland führt: „Modern ist schnell gedacht.“ Für den Transfer des theoretisch Möglichen in die praktische Anwendung ging Schuler deswegen eine Technologiepartnerschaft mit German Edge Cloud (GEC) [2] ein. GEC realisierte die Track-&-Trace-Lösung auf der Hard- und Software-Seite. Und zwar so, dass sie einwandfrei funktioniert, von allen verstanden wird und die notwendige Datensouveränität gewährleistet ist. Bernd Kremer, COO Cloud & Industrial Solutions bei GEC, reißt an, wie sich German Edge Cloud mit den Schwestergesellschaften Eplan [3] und Rittal [4] nicht nur in den Sparten Engineering, Sourcing und Manufacturing, sondern auch im Sektor Operations als Technologiepartner für die Industrie aktuell positioniert: „Wir denken die neuen digitalen Lösungen für die Produktionsbereiche down to earth, gleichen sie mit den spezifischen Herausforderungen unserer Kunden vor Ort ab und setzen sie möglichst einfach um.“ Wie das im Rittal-Werk in Haiger funktioniert, folgt jetzt.

Live-Betriebszustände visualisieren

Fertigungsdaten sammeln, strukturieren und auswerten ist alles andere als trivial, ebenso Live-Betriebszustände zu visualisieren. Im Rittal-Werk in Haiger gehört dies bereits zum Alltag im Shopfloor. Durch die Adern des Netzwerks fließen jeden Tag 18 Terabyte an neu erzeugten Daten. Diese Datenmengen sind der Treibstoff der hochmodernen Fertigung. Ohne sie würde Rittal seit 2019 keine 8 000 Kompaktschaltschränke und Kleingehäuse täglich fertigen können. Der Weg dorthin war allerdings kein leichter.

„Digitale Transformation ist immer noch harte Pionierarbeit“, stellt dazu Markus Asch, CEO Rittal International (Bild 3), heraus. So eindrucksvoll der Betrieb im Werk Haiger heute auch ist: Das Spannendste ist die Geschichte dahinter. Unterstützung bekamen die Mittelhessen von der Schwestergesellschaft German Edge Cloud. Sie ist spezialisiert auf die Digitalisierung von Fertigungsprozessen und geht einer einfachen Frage nach: Wie kann man mit Software die Fertigung effizienter gestalten? Dieter Meuser, CEO Cloud & Industrial Solutions bei GEC (Bild 4), bringt die Ausgangslage auf den Punkt: „Das Problem ist im Regelfall ein Sammelsurium von Maschinen und Applikationen. Hier Daten zu sammeln, ohne dass man sie auch im Kontext der gesamten Produktion versteht, macht wenig Sinn.“ Die erste Maßnahme war daher obligatorisch: GEC und Rittal bildeten Mixed Teams mit Fachkräften sowohl aus der Fertigung als auch aus der IT.