Funktionsweise der IDC-Anschlusstechnik

Die Einzelleiter werden unvorbereitet – also ohne abzuisolieren – in den Anschlussraum gesteckt und durch einen Schraub-, Press- oder Hebelmechanismus in die Schneidklemme geschoben. Im Gegensatz zur LSA-Technik ist das „Spezialwerkzeug“, wie bei der Quickon-Technik von Phoenix Contact, immer Bestandteil der IDC-Anschlusstechnik: in Form eines Splice-bodys für Mehrleiteranschlüsse oder in Form eines orangefarbenen Betätigungselements für einen handelsüblichen Schraubendreher. Beim Beschalten wird die Aderisolation verdrängt, ohne dass dabei die Kupferlitzen in unzulässiger Weise geschädigt oder im Querschnitt geschwächt werden. Dabei wird eine kraftdefinierte und vom Bediener unabhängige gasdichte Kontaktierung erzeugt. Die Übergangswiderstände von IDC-Verbindungen liegen im Bereich zwischen Schraub- und Federkraft-Anschlüssen. Aus Gründen der Geometrie haben sich zwei unterschiedliche Arten von IDC-Kontakten etabliert – sogenannte Rohr- und Flachkontakte (Bild 2). Bei manchen Anwendungen lässt sich aus geometrischen Gründen besser ein Flachkontakt unterbringen. Bei anderen Anwendungen ist die Rohrform vorteilhaft. Rohrkontakte bieten bei in etwa gleichem Bauraum einen größeren Querschnittsbereich. Dafür ist der Herstellungsaufwand durch die kompliziertere Form und den größeren Materialeinsatz etwas höher.

Anforderungen an IDC-Anschlüsse

An IDC-Anschlüsse werden eine Reihe von Anforderungen gestellt. So muss eine Schneidklemme aus einem möglichst gut leitfähigen und korrosionsbeständigen Material bestehen, damit sie den gewünschten Strom vom Leiter übertragen kann. Die Schneidenkontur muss von der Form her so gestaltet sein, dass sie die Leiterisolation verdrängen und durchtrennen kann, dabei aber die Litzen möglichst nicht zerschneidet. Außerdem muss die Schneidklemme genügend Kontaktkraft besitzen, um eine dauerhaft gasdichte elektrische Verbindung zu erzeugen und den Leiter mechanisch ausreichend festzuklemmen (Bild 3). Darüber hinaus muss der IDC-Anschluss elastisch genug sein, um einen möglichst großen Querschnittsbereich für starre und flexible Leiter zu ermöglichen (Bild 4). Wichtig ist auch, dass der spezifizierte Leiterquerschnittsbereich eingehalten wird. Bei zu dünnen Leitern wird die Isolation nicht richtig verdrängt, weil der Kontaktspalt zu groß ist, und bei zu dicken Leitern ist das Anschließen entweder gar nicht möglich, oder das System kann durch zu hohe Beschaltungskräfte beschädigt werden. Die Lage des Leiters im IDC-Anschluss muss so sein, dass insbesondere bei flexiblen Leitern möglichst alle Litzen innerhalb der Schneidklemme liegen. Das überstehende Leiterende darf nicht zu kurz abgeschnitten werden, damit der Leiter im IDC-Anschluss sicher hält. Die Beschaltung derselben Kontaktstelle muss mit verschiedenen Leiterquerschnitten in beliebiger Reihenfolge mindestens zehn Mal durchgeführt werden können. Außerdem muss der gewünschte Lager- und Einsatz-Temperaturbereich der Umgebung eingehalten werden.