(Quelle: Lenze)
Effiziente Prozesse und eine kurze Time-to-Market sind wesentliche Faktoren für den Maschinenbau, um sich im weltweit härter werdenden Wettbewerb zu behaupten. Das Dilemma dabei sind die Anforderungen der Kunden nach höherer Flexibilität und mehr Leistungsfähigkeit. Daraus folgen in der Regel noch aufwendigere Entwicklungsprozesse. Der Ausweg: Die digitale Transformation und Industrie-4.0-Werkzeuge können die Effizienz im Maschinenbau steigern. Dies gilt vor allem, wenn die richtigen Weichen frühzeitig richtig gestellt werden. Industrie 4.0 hat laut B. Balz zu vielen nutzbringenden Entwicklungen geführt: „In den letzten zehn Jahren hat sich in Bezug auf Industrie 4.0 enorm viel getan. Es entstehen Nutzen und Kostenvorteile.“ Als Beispiel nennt er Simulationen durch das digitale Engineering, Condition Monitoring und Predictive Maintenance durch die Auswertung von Betriebsdaten, intelligentes Energiemanagement und Asset Management. „Parallel dazu haben wir das digitale Typenschild eingeführt, womit auf Handbücher zukünftig verzichtet werden kann.“ Dadurch sind laut der Industrial Digital Twin Association (IDTA) Einsparungen von bis zu 100 t Papier pro Jahr und Unternehmen möglich – ein ökonomischer wie auch ökologischer Nutzen.
Ein wesentlicher Punkt ist das digitale Engineering, welches Entlastung in den komplizierter werdenden Entwicklungsprozessen schafft und den Ressourceneinsatz im Engineering reduziert. Für die Entwicklung einer Maschine kann das bewährte Prinzip der Modularisierung zum Einsatz kommen: „Erprobte Funktionseinheiten werden wiederverwendet und nicht immer wieder neu designt“, führt der Senior Vice President aus. Davon profitieren nicht nur die Entwicklung, sondern auch die Programmierung und Inbetriebnahme bis hin zu Lagerhaltung und Ersatzteillogistik.
Informationen müssen dazu aus vorangegangenen Projekten zur Verfügung stehen. Durchgängiges Engineering braucht standardisierte Austauschformate und den herstellerunabhängigen gemeinsamen Zugriff auf eine Projektdatenbank. Hier setzt der Digitale Zwilling an, der als Sammelpunkt für alle relevanten Informationen fungiert. „Der digitale Zwilling wird zukünftig so selbstverständlich sein wie heutzutage die Bereitstellung von Datenblättern auf der Website“, stellt B. Balz heraus. „Jede Fabrik, jede Maschine, jede Komponente bekommt einen Digitalen Zwilling und die Kunden können dann Asset für Asset durchgehen – bis zum Sensor und über den gesamten Lebenszyklus – also vom Engineering beim Maschinenbauer bis zur Wartung beim Betreiber und darüber hinaus.“