Dampfmaschine

Produktionsanlage mit Dampfmaschine und mechanischer Steuerung. (Quelle: istockphoto.com_ZU-09_518950747)

Steuerung 1.0: mechanische Steuerungen

Sie haben den Maschinenbau groß gemacht: Rein mechanische Steuerungen mit Kurbel-, Nocken- und Königswellen sowie umfangreichen Geschwindigkeitsumsetzungen durch Getriebe und Zahnräder. Angetrieben wurden diese ersten Maschinen zunächst mittels Pferdegespannen, später mit Dampfmaschinen sowie Otto- bzw. Dieselmotoren. Eine klassische Anwendung, die bis vor kurzer Zeit noch weit verbreitet war, ist die Königswelle an Rollendruckmaschinen. Die schnell steigende Komplexität der Mechanik bei aufwendiger Funktion, der immense Materialaufwand sowie die physikalischen Grenzen aufgrund mechanischer Gegebenheiten sind der Grund, warum solche Steuerungen nahezu ausgestorben sind.

Steuerung 2.0: elektrische Steuerungen

Mit dem Einzug der Elektrotechnik ergaben sich neue Möglichkeiten, insbesondere über elektromechanische Komponenten, wie Elektromotoren, Schütze oder Relais. Sie ermöglichten das „ferngesteuerte“ Schalten von Einheiten. Über Kombinationen aus pneumatischen, aerodynamischen und thermischen Zeitgliedern bzw. durch Gleichstrom- und Synchronmotoren ließen sich komplexe „Steuerungsprogramme“ hart verdrahten und ausführen. Ich erinnere mich noch lebhaft an den heimischen Wäschetrockner aus den 1980er-Jahren, dessen defekte Steuerung mit einigen Dutzend Leitungen versehen war. Der Austausch machte eine akribische Dokumentation erforderlich.

Die Funktionen solcher Steuerungen waren einfach realisierbar, erforderten aber – wie in dem geschilderten Fall – eine diskrete Anbindung aller Sensoren und Aktoren, und damit einen hohen Verdrahtungsaufwand. Die Schaltung der unterschiedlichen Trockenprogramme erfolgte per drehender Elemente, die entweder über Schleif- oder Federkontakte mit den entsprechenden Einheiten verbunden waren. Nicht zuletzt dadurch waren solche Steuerungen recht wartungsintensiv.

1 / 3

Ähnliche Beiträge